1、零部件现场检查
钢结构成品的现场检验项目主要包括构件的外形尺寸、连接的相关位置、变形量、外观质量、生产材料的验收和交接等。 它还包括每个零件的详细信息以及必要时的工厂预组装结果。 成品检验应在材料质量保证、工艺措施、各工序自检、专项检验记录等前期工作齐全、正确的情况下进行。
1、钢柱的检查
(1)实腹钢柱检验要点
1.1. 对于带吊车梁的钢柱钢结构楼板厚度，悬臂部分及相关支撑肋承受交变变载荷，通常采用K形坡口焊缝，并应保证全焊透。 另外，当板材尺寸不能满足需要而进行组装时，组装焊缝必须完全焊透，以保证与母材相同的强度。
一般情况下，上述两类焊缝除外观质量检验外，还需进行超声波探伤和内部质量检验，特别要注意成品的现场检验。
1.2. 注意检查柱端、悬臂等连接部位的相关尺寸，特别是采用高强螺栓连接时，加强控制。 此外，还应注意柱底板直线度和钢柱侧弯度的检查和控制。
1.3. 当设计图纸要求柱体与底板刨平紧固时，接触面必须按现行国家标准的要求进行打磨紧固，以保证力的有效传递。
1.4. 如果钢柱脚不使用地脚螺栓，而是直接插入基础预留孔中，然后进行二次灌浆固定钢结构楼板厚度，应注意检查插入混凝土的部分不得涂漆。
1.5. 箱形柱一般设有内部加强筋。 为了保证钢柱的尺寸并起到加强作用，内部筋需要进行加工、刨边、拼装和焊接。 由于塔体关闭后无法进行检查，因此应注意加强过程检查。 内筋加工刨边、装配及密封性、焊接方法及质量均符合设计要求。
(2)空腹钢柱检验要点
空腹钢柱（网格构件）的检验要点与实腹钢柱基本相同。 由于空腹钢柱截面复杂，需要经过多次加工、小拼装、最后组装。 因此，空心柱在生产过程中各部分尺寸的配合非常重要，其质量控制检验应以单个部件的过程检验为主。 检查方法有钢尺、拉线、吊线等。
2、吊车梁的检查
(1)吊车梁焊缝受冲击、疲劳影响。 上翼缘板与腹板的连接焊缝要求全焊透。 一般根据板材厚度开V型或K型槽。 焊后应对焊缝进行超声波探伤，探伤比按设计文件的规定进行。
若设计需要抽检，则应重点检查两端焊缝。 其长度不应小于梁高，梁中部超过300mm的长度应随机检查。 抽查中发现超标缺陷的，应对所有焊缝进行检验。
由于板材尺寸有限，吊车梁钢板需要拼装时，翼缘板与腹板的接缝必须错开200mm以上，且接缝距加劲肋必须错开200mm以上。 拼接接头必须与母材具有相同的强度，充分熔透焊接，并进行超声波探伤。
(2)吊车梁外形尺寸控制，原则上长度负公差。 上下翼缘板边缘应整齐、光滑，不得有凹坑。 上翼缘板的边缘状况是检查的重点，应特别注意。 无论吊车梁是否要求成拱，焊接后不允许出现偏斜。 应注意控制起重机上法兰盘与轨道接触面的平面度不大于1.0mm。
3、钢屋架的检查
(1)钢屋架检查时，应注意检查节点处各型钢中心线的交点是否重合。 重心线的偏差会引起局部弯矩，影响钢屋架的正常工作状态。 造成钢结构工程的安全隐患。 重心线偏离的原因可能是轮胎装配变形或者装配时杆没有靠近轮胎模具。 若重心偏差超过规定的允许偏差（3mm），应及时提供数据并由设计人员进行验证。 如果不能使用，应将其拆除并更换。
(2)钢屋架上的连接焊缝较多，但每条焊缝的长度都不长，因此容易出现各种焊接缺陷。 因此，需要加强钢屋架焊缝的检验，特别是承受较大应力的杆件焊缝，重点检查和控制。 焊缝的尺寸和质量标准必须符合设计要求和现行国家标准。
(3)为了保证安装工作的顺利进行，检查时必须严格控制连接部位孔的加工。 孔尺寸必须在允许的公差范围内。 对于超过允许偏差的孔，必须及时进行相应的技术处理。
(4)设计要求起拱的，必须符合设计规定。 检查时必须控制起拱尺寸及其允许偏差，特别是起重机桁架。 即使不需要起拱，组装焊接后的桁架也严禁出现偏斜。
(5)由两根角钢背靠背组装焊接而成的灯杆，组装前应按要求对接头处进行除锈、涂漆。 检查时应注意这些部位。
4、平台、栏杆、自动扶梯的检查
平台、栏杆、自动扶梯虽然是配套产品，但其生产质量也直接影响人们的安全。 为保证其牢固性，应注意以下几点：
(1)由于焊缝不长且分散，检查时应重点防止漏焊。 检查时应注意各部件之间连接的牢固程度。 例如，用于爬梯的圆钢应穿过扁钢，然后焊接牢固。 采用间断焊的零件，角部和端部必须有焊缝，不得有开口。 构件上不得有裸露的尖角，栏杆上的焊缝和拐角处必须打磨光滑。
(2)栏杆和自动扶梯一般是分开制作的。 该平台可以根据需要作为整件或分段从工厂发货。 各部件之间相互关联的安装孔间距应作为生产时的重点检验项目进行控制。
5. 球节点的检查
(1) 焊接球节点
1.1. 用漏模热轧的半球球壁厚会不均匀。 半球形球的上边缘较厚，底部与上模侧面的过渡区域较薄。 网格球接头规定壁厚最薄处允许减薄13%，且不得超过1.5mm。 球的厚度可以用超声波测厚仪测量。
1.2. 球体不允许有“长大”现象。 修边时应将“褶边”剪掉。 半球形切口应采用车床或半自动气割切割，并在切口的同时进行倒角。
1.3. 成品球的直径通常太小。 这是由于上模磨损或冷却收缩不足造成的。 如果负偏差太大，则网格的总尺寸将太小。
1.4. 焊接球节点由两个半球形球经热轧、机加工和焊接而成。 如果两个半圆相交的连接处有平滑过渡（即在同一圆弧上），那么就不会出现偏移。 如果两个半球没有准确对齐或者尺寸不同，那么接缝处就会出现错位。 无论球的大小，错位不得大于1mm。
(2) 螺栓球节点
螺栓球接头现场检查时，应重点检查各螺孔的螺纹尺寸、螺孔的角度、螺孔端面与球中心的距离等。 ，并应符合现行国家标准的要求。 螺丝孔角度的测量可以使用测量心轴、高度尺、刻度尺等进行。
2、元件缺陷现场处理
钢构件现场检验的目的是确保进入现场的成品构件符合设计和现行国家相关标准的要求。 质量控制的重点应放在钢结构制造工厂。
由于零部件在长途运输过程中可能会出现局部变形，加工厂本身也可能存在加工质量问题，对于现场检验缺陷超出允许偏差范围的零部件，应考虑缺陷的严重程度和现场加工能力（因由于场地、设备等）、经验等原因，现场处理能力往往受到限制），综合判断需返厂维修或现场处理。
1、焊缝缺陷的现场处理
（1）常见的焊缝缺陷有焊脚尺寸不足、焊缝边缘偏差过大、漏焊（楼梯、栏杆等小构件上）、焊缝中气孔、夹渣等。这些缺陷一般可以在现场修正。 处理，如去除缺陷处的焊缝金属，然后修复焊缝等。
(2)对接焊缝(如多节柱的对接焊缝)预留坡口角度不符合标准，可采用现场修磨的方法进行处理。 部分部件上有多余的外露焊接衬板，可现场切除。 如果对平整度有要求，则应打磨光滑。
(3)对于焊缝无损检测不合格的焊缝缺陷，可采用碳弧气刨重焊进行现场处理。
2、零部件外观、尺寸缺陷现场处理
(1)对于一些严重的构件缺陷，如构件长度、构件表面直线度、加工面垂直度、构件形状偏差过大等，受现场缺陷处理能力限制，一般需要返厂进行维修。
(2)对于设计中要求开但漏掉的少数孔，一般采用气割或钻孔、铰孔等现场打孔即可看出孔的重要性。 螺栓孔不允许气割。
(3)若孔径小于设计要求的螺栓孔，可用铰刀扩孔。 若孔径大于设计要求的螺栓孔，可用母材等强焊金属补焊后扩孔。
(4)构件运输过程中产生的少量变形，一般可通过千斤顶、电缆等机械矫正或局部火焰矫正来处理。
