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目录
1 编制依据
1.1 主要规范、程序和标准
1.2主要法律法规、政策法规
1.3 项目文件及施工组织设计
2项目概况
2.1 项目概况
2.2 施工布局
2.3 施工要求
2.4 周边环境及工程难点分析
2.5 风险源识别与分析
2.6 参与建设各方责任主体
3施工方案
3.1总体建设部署
3.2 总体日程安排
3.3 施工材料计划
3.4 人员和设备投资计划
3.5 施工准备
3.6 实验计划
4施工技术
4.1 网格总体构建流程
4.2 1区螺栓球网格施工技术
4.3 2、3区焊接球网施工技术
4.4 4、5区螺栓球网施工技术
4.5 网格顶升过程
4.6 网格卸载过程
4.7 脚手架搭设工艺
5 施工保障措施
5.1 组织保障
5.2 技术措施
5.3 监测及监测措施
5.4 危险源识别与分析
6、施工管理及作业人员配置及分工
6.1 施工管理人员
6.2 专职保安人员
6.3 特种作业人员
7 验收要求
7.1 验收标准
7.2 验收人员
7.3 验收程序
7.4 验收内容
8施工应急预案
8.1 应急组织机构及职责
8.2 突发事件及应急措施
8.3 应急准备
8.4 应急响应
9 计算书
9.1 网格吊装全过程仿真分析
9.2 返回顶部货架计算书
9.3 返回顶部机架基本计算书
9.4 1区轮胎骨架计算书
9.5 第二、第三区轮胎骨架计算表
9.6 扣件脚手架计算表
屋顶钢网格总跨度为64m，网格投影面积为3200㎡，网格厚度为3m。 安装方式采用顶升方式。 这是一个超过一定规模的危险子项目。
网格类型：双层空间网格结构。 结构形式为四棱锥，支撑条件为下弦点支撑。 支撑位于钢结构箱柱顶部，网格四周采用悬臂结构。 中间矩形及东西两侧（1、4、5区）为螺栓球网格，南北两侧（2、3区）为焊接球网格。
网架设计重量为222吨，包括网架和支架。 网格钢管、焊球、支架采用Q355B钢，螺栓球采用45号钢。
(2)中网采用螺栓球节点，结构形式为四棱锥，支撑条件为下弦点支撑。 支撑位于钢结构箱形柱的顶部。 南北两侧为焊接球网格，东西两侧为螺栓球网格，网格四周为悬臂结构。
网架设计重量为222吨，包括网架和支架。 网格钢管、焊球、支架采用Q355B钢，螺栓球采用45号钢。
构件临时堆场位于起重机起吊范围内，构件主堆场如上图2.10所示。 为保证施工现场布局紧凑合理，现场施工顺利进行，施工应符合下列规定：
（1）合理布置场地，规划施工组装场地和进出通道，减少运输和二次运输成本。
（二）既要满足施工要求、便于施工管理，又要保证施工质量、安全、进度和环境保护，不能偏废一环。
（3）应在允许的建设用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，尽量减少施工过路交通和周围环境的影响，最大限度地提高施工效率。现有站点的作用。 最大化。
（4）施工布局必须整齐有序，采取施工噪声防治措施，创建文明施工现场。
（5）场地布局还应遵循“三防”原则，消除不稳定因素，防火、防水、防盗设施齐全、布置合理。
2.2.2 水平和垂直运输原则
（1）根据现场施工需要，选用25T汽车吊进行1、2、3区构件的水平和垂直运输。本项目网格材料分类包装进入施工现场。 单个包裹总重量不超过2吨。 1、2、3区最大起升高度23米，最大作业半径15米，臂长42米。 经查询起重机性能参数表，中联重科25T汽车起重机在此工况下最大起重量为5.2吨，可以满足1、2、3区现场网格材料的垂直运输工作。网格材料进入后施工平台区域，采用人工运输。
（2）4区、5区网格材料水平、垂直运输采用100T汽车起重机。（附起重机性能表）。
（3）4、5区网格物料最大提升高度为34米，最大作业半径为25米，臂架长度为48米。 据询问，该工况下100吨汽车起重机的最大起重量为6.1吨，可以满足4区、5区网格材料的垂直运输。 材料进入施工区域后钢结构防火涂料施工方案，由人工转运。
材料
4 施工技术 4.1 网格整体施工流程
4.1.1 网格总体构建流程
确定装配区域（准备工作）→结构返回顶部→测量和放置点→轮胎架装配→1区杆和球体装配→网格试顶升→网格顶升至结构5层→脚手架操作平台搭设→安装2、3区拉杆→将网格提升至结构6层屋顶高度→继续组装4、5区弧形网格→将网格提升至安装高度→搭设操作架，将支撑与钢结构柱连接→将网架与支撑焊接牢固→拆除网架。
4.1.3 轮胎骨架材料的选择和制作
(一)材料的选择与安排
1）灯杆：经计算，胎架灯杆主要材料采用100*100*5 1.2米方管。 这种材料尺寸容易控制，且易于切割。 其次，球体接触面积大。 放置牢固。
2）横梁：框架点固定角钢为100*5角钢，间距根据现场测量点距设定。
3）框架支撑：采用100*5角钢制成。 支架长度根据杆间距离现场切割。 杆体高度超过6m的区域设置剪刀撑。 剪刀撑的材质为100*5角钢，间距为每两跨一个。 剪刀撑角钢与相邻立杆通过焊接牢固连接，防止胎架倾覆。
(2)轮胎骨架的制作
1) 使用全站仪在施工面上定位每个球，并在每个点放置垂直杆。 立杆安装必须保证垂直。 立杆底部采用L100*5角钢，将各立柱捆扎牢固，并增加水平支撑。 并且极点的中心位置与球体的坐标点一致。
2) 将斜撑绑在立杆之间并焊接牢固。 支撑位置斜系于立柱的1/3处。
3）胎架安装高度超过2m时，应设置水平支撑。 水平支撑的水平和垂直间距应与轮胎架底座的间距一致。
4.2 1区螺栓球网格施工技术
1区网架结构主要为螺栓球网架，利用轮胎架在地面上单独安装，然后整体吊装。 建筑面积为2层建筑。
现场拼装空间有限，现场钢结构已全部安装完毕。 楼道电梯平台凸出楼道平面，且不平整。 网格不能一次拼接成型进行吊装。 由于场地因素，需要进行多次网格化。 继续战斗。 网格地板组装完成后，进行顶升作业。 将网格提升至结构的第五层并稳定，然后拆除轮胎框架。
胎框布局完成后，开始拼装区域1的方格框部分，拼接过程如下：
材料
4.3 2、3区焊接球网施工技术
4.3.1 2、3区网格为焊接球网格，与1区网格一起吊装，并随吊装高度逐步安装在楼道内。 由于施工现场部分杆件位于钢结构外侧，且无混凝土楼板，因此在平台上部临时搭建了施工操作平台来完成安装。
4.3.2施工工艺流程：
施工准备→平台搭设→布置定位→小平台搭设→经纬仪、水准仪精确定位→设置临时支撑→放置球节点→由内向外分段单排拼装→拼装审核→校正→整体焊接→无损检测→喷漆→验收
4.3.3 网格拼装前，应将节点进行高空定位，并使用全站仪和水平仪对球节点进行定位，以保证施工质量。
4.3.4 焊接球栅施工顺序：
(1)格子的行数和重量：从内到外，按格子分为7行。 重量为：1排4.5T、2排2.4T、3排2.3T、4排3.4T、5排3.2T、六排2.7T、七排2.5T。
4.3.5 焊接球栅装配检验要求
组装：组装顺序，从内到外。 在拼装过程中，必须同时审查小单元的网格尺寸，并且在拼装时必须通过点焊固定（如大厅内的脚手架也遵循此拼装顺序）。
检查：组装后检查尺寸。 垂直和水平长度不得超过L/2000，且不得大于±30mm。
最终焊接：焊接顺序与装配顺序相同。
验收：检查网格轴线尺寸，误差在规格允许范围内。
(1)为了减少栅格装配过程中的累积误差，整体栅格装配应从中心开始，先装配纵横轴，并随时修正尺寸。 认为正确后才能从中心向四周扩展，需要对角线（小单元允许误差±3mm，节点偏移2mm，整体纵横偏差不得大于±2毫米。
(2) 下管柱整体组装完成后，检查几何尺寸。 必要时用经纬仪校正，并用水平仪读出各点的高差进行调整，并做好记录。
（3）为便于施工，提高工程进度，装配前应按图纸就位并移动到位。
(4)组装栅格时宜采用三点点焊，大管径宜采用四点焊接。 点焊时，不得在杆与节点的连接处以外的地方引弧。
（5）焊接质量要求：格栅检查紧固后，进行格栅焊接，焊接点下方的操作平台铺有防火石棉板。 棒材和球材的焊接是整个网格建设的关键工序之一。 焊接的强度和质量对于保证整个电网的安全至关重要。
1）制定合理的焊接工艺，包括合理选择坡口形状、焊条直径、焊接电流、焊件形式、焊件清理、焊接顺序和操作重点的确定等。
焊接工艺制定后，组织焊工学习、记忆工艺操作要求。
2）管材焊接。 采用“单面焊、双面成型网格管球对焊”新工艺。 方法是：打底焊（包括固定点焊）采用￠2.5焊条，根据焊接位置选择焊接电流。 起弧后，斜口变钝并熔化形成孔，同时球的相应部位也被熔化，然后将电弧压下，使熔化的铁水凝结在内壁上。依次形成焊缝，在后面形成加强焊缝。 为了提高效率，最后几层焊缝可用￠3.2～￠4.0焊条修复至规定高度。 每条焊缝均分两层焊接，但最关键的是第一层焊缝，既要保证根部焊透，又要使背面成形良好。 将每条焊缝分成4段，先焊对称的1/4弧，然后焊剩余的两段1/4弧。 第二次焊接顺序与第一次相同，一遍又一遍完成整个栅格焊接工作。 。
3）严禁每一焊缝一次成型。 焊完一道焊缝后，焊工必须清理焊缝及周围的飞溅物、熔渣、涂层等。如果有气孔，必须将焊缝清除后再进行第二焊缝。 焊缝外观成型应美观、均匀，焊缝高度应符合设计要求。
4）无损检测
板栅焊接完成后，首先对节点焊缝进行目视检查并做好记录。 然后用超声波探伤仪对20%的网格节点进行探伤，并用焊缝高度卡检查焊缝高度。 质量标准应符合《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205-2020）规定的二次焊缝要求。
4.3.6 临时支撑及小型拼装平台说明
（1）小型拼装平台选用材料为6mm厚钢板，宽度为500mm，长度根据悬臂平台而定，最长尺寸为35.5米
（2）临时支撑选用材料为Ø100方钢管钢结构防火涂料施工方案，材质Q235B，长度500mm。 支撑位置根据网格节点位置设置。
4.3.7 走廊外悬挑平台说明
2区面积225.6㎡，设计荷载3.5KN/㎡； 3区面积234㎡，设计荷载3.5KN/㎡。
4.3.8 平台建设
（1）北侧（2区）临时平台采用HM100*100 H型钢在扩展平台上搭设简支梁，然后从简支梁上部搭设操作脚手架完成二区螺栓球网格安装，脚手架搭设面积225.6㎡，脚手架重量10T，搭设方式为全层操作架。
（2）H型钢总消耗量2.9吨。
（3）南侧（3区）临时平台采用HM100*100 H型钢架设水平框架，上面覆盖脚手板，架设在扩展平台上方。 用于完成3区焊接球网的安装，H型钢用量177米，共计3.0吨。 脚手架板铺设量234㎡，重量8T。
(4) 力的计算：
结构荷载为：3.5KN/㎡×225.6㎡=789.6KN，789.6KN=78.96T公斤力。
2区外展平台、脚手架、单排组装式框架及焊接球件的最大总重量为：
脚手架自重10T+钢简支梁平台2.9T+最大单排重量4.5T=17.4T； 适合建筑使用。
3区平台、脚手架板和焊接球部件的最大总重量为：
钢简支梁3T+脚手架板自重8T+最大单排重量4.5T=15.5T； 适合建筑使用。
4.4 4、5区螺栓球网施工技术
4、5区主要为螺栓球网格，分别组装后与1、2、3区网格一起顶升安装。
4.4.1 查看轴网和高程
专业测量人员根据本工程的轴网、高程、控制坐标，建立钢网架安装的轴控网和高程控制点。 控制点应布置在钢结构构件上并加以保护，不得布置在框架或临时设施上。 在控制网建立后，对钢结构网格预埋件的位置、标高、尺寸等进行一一审核。 如果正确，则在松装区域找到网格下弦位置和螺栓球位置，并将其放置在两侧的混凝土框架梁上。 制作控制点和引线。
4.4.2 组装小型装配单元
小拼装单元分为上弦小拼装单元、下弦小拼装单元、边缘小拼装单元。 小装配单元以上、下弦螺栓球为中心，连接两根上、下弦主杆和两根腹杆。 地面组装时连接必须牢固，吊装前严格检查，防止因连接不牢而松动，避免安装过程中和安装后发生坠落事故。
4.4.3 安装支点弦平面网格
平台组装完成后，进行钢格栅高空安装。 首先，组装网架端部支撑处的网架弦杆小组装单元。 从支架开始，先安装第一根下弦，检查螺纹质量，清理螺孔和螺纹，清理干净后旋入。 同时安装与第一根下弦相连的两根腹杆和上弦球，并与已安装的连接。 完成部分上弦球连接，形成稳定的整体。
。 。 。 。 。 。
文章太长，一共260页，下面省略。
材料
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230908.钢网顶升安全专项施工方案（专家论证后）2021字260页
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