19、20世纪，很多重要的钢结构都是采用铆接的，比如埃菲尔铁塔、汽车车架等。20世纪后期，大量结构开始采用焊接，比如汽车车架，但一些需要轻量化、有强度要求的结构，比如飞机机身、钢桥等，则采用螺钉连接技术。铆接和螺钉连接具体有什么区别，为什么桥梁采用螺钉连接，而不是焊接？
回答
从承重角度来说，铆接承剪力较好，承拉力较差；螺钉连接既能承拉力，又能承剪力；焊接也能承拉力，又能承剪力，但怕撕裂。
从可拆卸性来看，螺钉连接属于可拆卸环节，而铆接、焊接则不是。
从质量保证角度看，拧螺丝>铆接>焊接。焊接是最难检查质量的，所以民用飞机较少采用焊接。
在改变零件材料性能方面，焊接影响最大，残余应力和变形问题十分严重。对于桥梁、汽车尚可忍受，但对于气动外形要求高的飞机表面就不太理想了。
从成本角度来说，螺纹连接高于铆接，也高于焊接。
从增加额外重量的角度来看，螺纹连接优于铆钉连接，也优于焊接。
对于异种材料（例如铝与钛、复合材料与钛、不同系列的铝合金）的连接，焊接的可行性不大（在飞机上异种材料连接的情况很常见，这严重影响了焊接的应用范围）。
通过上面的比较，我们可以理解为什么汽车、桥梁更多的是通过焊接和螺纹连接，而客机更多的是通过铆钉和螺纹连接。
PS1：谢谢您的同意，据我所知焊接缺陷比较难控制，所以疲劳性能不稳定。
PS2：热铆接在航空领域也很常见，特别是较大的钛合金铆钉。
另外，每种连接技术都在不断改进，并衍生出不同的类型。
例如铆接有单面铆接、自冲铆接等。
自冲铆接似乎在汽车工业中得到越来越多的应用，而且一台设备的价格高昂。
单面铆钉主要用于结构不开放的场合，在包装行业应用较多，但属于低端，飞机上也有很多更先进的铆钉，但国内还难以生产。
比如焊接，激光焊接和搅拌摩擦焊接都是比较新的技术，激光焊接主要特点是热影响区小，变形小，而搅拌摩擦焊接的机理研究得还不是很清楚，而且半熔化状态也不同于其他焊接，这些新技术也开始在飞机上应用。
因此，以前认为汽车用焊接、飞机用铆接的观点实际上已经不再准确。
至于桥梁，我不太了解，但直觉上我认为这种大型建筑物建造时大多考虑成本，对重量不敏感，因此通常不会使用最新的技术。
如果忽略制造和装配的复杂性，仅考虑连接方式本身的力学性能，在土木工程领域的现场施工中，人们普遍倾向于螺栓连接和焊接，主要原因是可靠性和成本问题。
螺栓的可靠性最好，尤其是高强度螺栓摩擦型连接。对于工程来说，我们总是希望所采用的技术尽可能可控，离散性越小越好。这样才能实现【低成本、高可靠性】。面对这样的工程要求，高强度螺栓摩擦型连接目前是一种比较理想的方法。
土木工程领域的钢结构一般都比较大，所用的铆钉不同于我们平时见到的用风枪就能直接成型的冷铆钉，需要先加热，再用铆钉枪将直端制成铆钉头。
再来两张图，现在你应该明白外白渡桥和埃菲尔铁塔上的铆钉是怎么钉上去的了吧！
加热 -> 安装 -> 锻造
在这个过程中，铆钉实际上要经过“热处理”和“锻造”两个工序。在当今现代工业条件下，热处理和锻造大部分都是在冶金和机械加工工厂完成的，需要控制热处理的起始温度和加热、冷却速度，锻造也是采用高精度的模具来完成的，在现场加工环境下，显然两者都无法以低成本得到很好的控制。
对于大多数土木工程现场安装来说，铆钉成型后都要在室外自然环境中冷却，这个过程其实就是“退火”，退火使钢材的强度降低，延展性增加，但不同于工厂热处理，在电炉中加热，用温度计测量，再靠自动控制装置控制温度。
工程师们并不喜欢这种在野外自然发生的不受控制的退火。铆钉在部件内部自然退火时，无法准确知道强度会降低多少，或者会有多少残余应力。甚至如果遇到一些意外事件，比如下雨或强风，甚至可能带来与“退火”相反的“淬火”。
这种热铆钉最终性能离散性强，为了保证工程整体可靠性，铆钉强度没有得到充分利用，这样会增加所需铆钉数量，造成浪费和设计复杂化。另外施工比较麻烦，每颗铆钉使用前都需要加热，目前这种热铆钉在土木工程领域应用并不广泛。
焊接是一种万能的方法，以前总觉得焊接是一件简单的事情，后来上了一门钢结构课，看了些资料，才发现并不是这样，焊接过程牵扯的东西太多，是一个非常庞大复杂的事情，整个过程就是各种物理化学反应的大集合。
焊接可以是一个专业，而且不是高职高专或者技校的焊接，而是正规研究型大学的一个专业，国内最有名的就是哈尔滨工业大学的焊接技术专业。
许多软件如MARC、NASTRAN等都开发了焊接模块来模拟焊接过程，即使在土木工程领域，仍有大量学者研究焊接对结构的影响，由此可见焊接的复杂性。
焊接会使连接区域的材料熔化，连接区域附近的材料也会受到高温，因此在土木工程现场施工条件下，由于温度高于铆钉，达到熔点，冷却再结晶产生的残余应力甚至能达到材料的屈服强度。
热处理对周边的影响不可控，周边材料的强度、韧性发生变化，同时焊接过程不仅仅是物理变化，还会与周边的气体、焊剂发生反应，产生一些残留物。
现场焊接通常采用手工作业，难免手笨，会留下大量的咬边、冷焊、焊瘤等缺陷，各类问题都会影响结构的刚度和疲劳性能。
同时，并不是所有材料都能轻易焊接，也就是可焊性，尤其在现场施工环境中，更何况是铝这种金属，在工厂里要求就很高，在现场就更难了。
土木工程中最常用的材料是钢材，而钢材的焊接性差别很大，高强度钢和合金钢一般焊接性较差。焊接性不好的原因有很多，根据材料不同而不同。铝是由于氧化物熔点高，冷却太快以及焊接时发生反应。钢一般是由于焊接时各种合金成分（碳，其他金属等）发生反应。这个我就不细说了。
在工厂环境下，这些材料可以采用氩弧焊等需要较多设备的焊接工艺进行焊接，但由于现场施工环境简单，一般采用电弧焊，对于焊接此类材料来说并不实用。
还有一些高强钢，其原材料虽然是普通钢材，但都是在工厂环境下经过各种冷、热加工而得到的，在现场几乎不可能获得性能完全相同的焊缝。
相比铆钉、焊接，螺栓连接在现场施工环境中的控制性要强得多，没有加热过程，不存在热处理不受控的问题，部件和螺栓都是在工厂环境下生产，产品一致性相当好，现场只需拧紧即可。
压力型连接与铆钉类似，但螺栓的强度和质量稳定性比铆钉好。摩擦型连接则不同。现场施工还有一个棘手的问题——摩擦控制。摩擦受接触面压力和表面粗糙度的影响，但现在剪扭矩螺栓、扭矩扳手和表面处理工艺可以解决这个问题。
剪扭矩螺栓一端是类似铆钉的圆头，无棱角，通过另一端的花键（或梅花头）拧紧螺栓。花键与螺栓之间有收缩的细颈，当构件与螺栓摩擦产生的扭矩达到颈部的扭转极限时，花键就被扭断。扭矩扳手可调节最大输出扭矩，达到时就会打滑。可用来拧紧大六角螺栓，达到与剪扭矩螺栓类似的效果。
不会因为老王今天感冒了而拧的太紧，也不会因为老王晚上太兴奋要去隔壁而拧的太紧（拧的太紧螺栓会断掉）。表面处理可以在工厂做，然后现场喷砂再打磨或者喷砂后刷防锈漆。这样处理后摩擦系数还是挺稳定的。
采用摩擦型连接时，构件间通过摩擦传递力，因此连接性能基本相当于构件本身，最符合设计理念，强度、刚度、疲劳性能均有保证。
你以为我会说螺栓连接万岁吗？不！
现场安装过钢结构的人都知道螺栓连接安装是多么痛苦钢结构焊接误差范围，由于各种原因（制造误差、焊接变形、应力变形等）螺栓孔安装不上的情况屡见不鲜。
用莱因哈特的大锤将剪切销钉打入孔内，孔被强行对准，两个部件无法配合，螺栓无法拧紧。现场钻孔和校正可能会使部件强度过大，有时还需要焊接或钢套来填补孔洞，非常麻烦。
很多时候，组件无法直接连接，需要连接板。另外，不要忘记扭断的剪扭螺栓的花键。考虑到所有这些因素，将大大增加材料消耗。螺栓比普通Q345Q235按重量计算更贵，因此螺栓连接的价格令人感动。
而焊接就没有这样的麻烦，如果位置差异不是太大的话，可以直接焊接，焊接还有一点就是速度快，同时焊枪不仅可以连接，还可以切割，如果施工过程中出现任何错误，可以快速纠正。
焊接大多数情况下可以直接将构件连接起来，不需要额外的连接板，节省了材料。同时，电弧焊所能焊接的钢材强度一般都不是很高，而焊缝的强度可以高于母材。另外焊接面积覆盖整个构件，留有足够的安全裕度，可靠性足够。
所以在现场安装的时候焊接是很常见的，因为它确实很方便。
其实，各种方法不适用的时候，都是因为无法【在特定的环境下，以足够低的成本得到所需的稳定质量】，现场焊接质量不稳定的原因，在于外界环境的不可控和人为操作的不可靠。
因此，如果将焊接转移到工厂环境中，环境将大不相同。会有自动化焊接机和封闭的厂房。焊接后，会有矫直、打磨、热处理等工序，帮助调整焊接变形，减少残余应力。还会有大型探伤设备，帮助检测焊缝质量并进行修复。
所以在工厂环境下生产一些非标部件，焊接还是最好的方式。铆钉也可以通过一些更好的技术来改进，比如加热工艺，以前是炭炉，现在有电炉，利用涡流加热的原理，可以快速加热铆钉。
因为铆钉在加热后冷却时会对板材施加相当大的压力，从而将板材压紧。另外，由于铆钉本身具有良好的韧性，因此有时也用于承受动态载荷的结构。一些老旧钢桥的修复仍然需要使用铆钉。例如，下图选自《广州日报》关于海珠桥修复的新闻。
由于土木工程的笨重特性，这种热铆钉在土木工程领域确实已经没落了。但在连接一些轻型蒙皮和薄板时，冷铆钉（如最常见的拉铆钉）比螺栓更轻、更经济。再加上薄板不易焊接，可以用来连接不同类型的材料。而且连接所需的强度不高，所以它们还是相当合适的。
在土木工程领域一般用来连接一些薄壁型钢、波形钢板等非常薄的构件，最常见的就是建筑工地的临时围护。
因此，在选择连接方法时，需要考虑：
1、力学性能的要求；
2.建设条件；
3. 允许的金额。
每种连接方式都有各自的适用范围。
铆钉在航天等领域还有许多用途，但这不是我的专长。我会等待其他航天朋友告诉我更多。
我从船舶制造的角度总结一下：
铆接连接在二战前是船舶制造中常用的一种连接方式，但现在已经过时了。虽然它们在船舶制造业中已经不再使用，但现代飞机制造仍然使用铆接连接，但现代飞机的铆接与二战前船舶的铆接有很大不同。由于需要减轻空重，大多数飞机材料都是铝和复合材料。铝不易焊接，复合材料不能焊接。考虑到飞机还必须防水，铆接是飞机建造的最佳选择。螺栓连接大多只用于陆地建筑（建筑物、桥梁、起重机、安装在船舶/海上平台甲板上的设施）。螺栓结构易于拆卸，但不防水，螺栓本身容易生锈（水会积聚在螺栓的凹槽中）。焊接基本上是当今船舶制造业使用的唯一连接部件的方法（完全取代铆接连接），也用于陆地建筑。 与螺栓连接相比，焊接的优点是防水；与铆接相比，焊接的优点是速度快，当代焊接技术质量更可靠；缺点是不易拆除，拆除时必须炸毁或切断，破坏了原材料的再利用性。
铆接为何被船舶制造业淘汰？除了建造速度慢之外，二战前铆接的船体结构就像一块苏打饼干，而采用现代焊接技术建造的新泰坦尼克号就像一块橡皮泥。
任何大型金属结构的关键其实都在零件连接点！无论是轮船、飞机、车辆还是火箭，都是如此。两块连接在一起的木板不可能比一块木板更坚固。
关于焊接：保守一点，你不能完全相信工厂里的焊接结果。即使焊接材料比母材强度高，焊接后连接处的母材仍然会被削弱。记住！
前面几位已经讲的很好了，我就拿一个现实项目来举例吧（我擅长寓教于乐，怎么办呢），以门式钢架钢结构厂房为例，因为普通钢结构建筑铆接成本高，难度大，所以我们就以焊接和螺栓连接来讨论。
我们对有起重机的工厂的要求如下：
1、厂房本身满足可靠性要求，即安全性、舒适性、耐久性。
2、起重机是动力设备，因此需要满足起重机的动力载荷要求。
3、工厂搬出去后，厂房是否需要拆除，有多少空间可以再利用材料？
首先说一下门型钢柱与基础的连接，柱脚分为刚接和铰接，对于动力设备我们倾向于做成刚接，因为起重机的动载荷，特别是水平制动载荷，容易造成整体不稳定。
我们可以采用焊接或者螺栓连接的方式连接柱脚，但是焊接在这里不太实用。因为柱脚是与柱下的基础连接的，如果满焊的话，很容易出现焊缝不完整等问题，而且焊接过程中也很难保证柱子的稳定性。
你翘着屁股，看着手里的焊条，头顶上摇摇晃晃、快要倒下的柱子，你怕吗？告诉我！
其次说一下梁柱节点，这个无所谓，只要做成刚接，用螺栓或者焊接都可以，不过焊缝容易生锈，钢结构厂家要靠谱，螺栓孔稍微有一点偏差，分分钟让你哭。
再次，抗风柱一定要做成铰链的，所以不要犹豫，直接拿着螺栓敲就可以了，拧紧起来非常容易。
最后，最好把丑陋又烦人的牛腿焊接起来。为什么？螺栓几分钟就会把你拧死。再看看，注意！有足够的空间拧这么多螺栓吗？
最后，如果有一天工厂真的破产了（老板别打我），螺栓连接这么容易拧紧，两个人一天就能拧紧三栋厂房，晚上就能卖出去~~
综上所述，如果连接需要铰接，请用螺栓，如果只是新连接，那就要看情况，看难易程度，看焊工的心情和水平了。
螺栓连接较为方便，对技术要求较低，但对生产厂家的要求较高。
焊接连接省钱，对材料韧性要求高，对焊工要求高，完工后还要请检测单位检测，不过厂家很高兴，不会为几毫米小题大做，所以会愿意给你打折。
不过你想着如果政府拆了你工厂的土地，你今天用螺栓把工厂连接起来然后要赔偿，明天再找块地像玩积木一样把工厂建起来就好了~
你赚到钱记得请我吃饭啊！
@Summer楠
我没有受过良好的训练，但是我敢扔砖头。
由于我的知识有限，我仅谈论钢桥领域。
铆接现在并不罕见，所以我对此了解不多。
相对于另外两种连接方式，铆接最主要的优点就是适应性好，两块板的孔稍微有点偏差也没关系，反正打进去的时候还是软的，用力一敲就能紧密贴合。
（顺便说一句，过去铆钉的工人确实很厉害，一个人用钳子把熔炉里烧热的铆钉夹起来，扔出去，十米开外的另一个人就接住铆钉，趁热打铁。）
它的缺点也是显而易见的，由于需要在现场软化处理，所以铆钉所用的材料强度不会很高，刚度也会很低。这也就解释了为什么铆钉逐渐退出桥梁工程领域——以前钢材本身强度较低，铆钉并不是结构的薄弱环节；现在钢材强度提高了，但铆钉强度提高的速度不够快，反而成了结构的薄弱环节，不太适合使用。
桥梁螺栓连接多为高强度螺栓，将两块钢板牢固地挤压在一起，主要依靠钢板间的摩擦力来承受荷载，是一种成熟且应用广泛的连接方法。
说到螺栓连接的优点，取决于将其与谁进行比较：
强度高；刚度大（原因：摩擦型高强螺栓不允许被连接板之间有滑移，因此连接截面的刚度与板本身刚度基本相同）；易保证施工质量（原因：高强螺栓施工对初紧和终紧都有明确的扭矩要求，因此只要严格按规定施工，质量不会因施工人员的素质而改变）。
抗疲劳性能好（原因：施工时不会产生明显的局部缺陷，所以应力集中比较小，没有明显的疲劳源）；易于修复和更换；易于保证施工质量（原因前面已讲过）。
至于缺点，我们分两个部分来讲：
价格高；想不到……工序多，工艺复杂（原因：首先钻孔很费力，然后还要到现场打孔，初步紧固，最后还要紧固）。但是这也不是绝对的，比如有的地方工人拿着扳手爬上去就可以，但是那边要弄到焊接设备极其困难；施工精度要求高（原因：螺栓连接对孔位要求比较精确，如果6月份构件完工，10月份拿到工地安装，那就完了，温度变形会让孔位相差很远）。即使是国内顶尖厂家，有时也需要现场找正钻孔；
焊接是桥梁领域最常用的焊接方法，它和铆接的区别并不大，下面我们就来谈谈它和螺栓连接相比的优缺点。
整体性较好；工序简单，易于工厂化生产，工厂自动化焊接质量很有保证（看到有校友把这个说成“靠工厂化生产”，我有点搞不懂，这不就是我们所追求的吗）；适应性强（原因：构件生产过程中哪怕出现一些偏差，我们还是可以焊接的）；残余应力、残余变形（原因：由于焊接时加热、冷却的不均匀、不同步，结构内部会产生一系列自平衡应力和自协调变形，影响性能）；现场焊接质量离散性强（原因：现场焊接多为手工焊接，质量取决于工人的技术，另外现场焊接时构件的姿势无法调整，焊接质量受焊接姿势的影响也很大）； 抗疲劳性能相对较差，这里主要指手工焊接（原因：手工焊接容易产生焊瘤、咬边、夹渣等病害，造成较大的应力集中，这往往成为疲劳损伤的根源）
好了，现在说完了三种连接方式，我们来总结一下吧（仍然局限于桥梁领域）。
我说完了，现在清楚一点了吗？
@万杰龙
铆接与螺栓连接都属于机械连接的范畴，铆接是通过铆钉的挤压变形来实现的，铆接连接参数无法完全控制，且在连接过程中会产生变形，承载能力较差，特点是连接方便，但质量得不到保证。另外它的连接方式决定了它不能做的太大，太大的话连接起来会比较困难，而且在挤压过程中铆接连接会受到损坏。
螺栓连接是目前应用最为广泛的连接方式，作为标准件，生产工艺成熟，连接方便，成本低，防松、防锈技术成熟，同等尺寸下其连接强度高于铆钉，总之优点颇多。
焊接是通过添加材料将两块金属板连接起来的方法，只适用于金属及薄壁件。也就是说，如果厚度过大，靠近表面的薄层焊接无法保证连接强度。另外，焊接过程中会产生热辐射，改变金属的微观组织，容易引起应力集中。如果有特殊需要，还需要进行热处理，以提高机械性能。
回答楼主的问题，汽车采用焊接的原因有两个：第一，它的承重要求不高；第二，这种尺寸的结构最适合采用焊接，如果采用螺栓或者铆钉，其强度会大大降低。
而对于飞机机身来说，则是由很多个零件拼接成一个更大的部件，然后再将各个部件组装起来。对于如此大尺寸的部件，焊接的难度非常大，需要在焊接过程中保持其连接牢固、不发生移动。
而且由于飞机轻量化的发展趋势，很多部件已经采用非金属材料，焊接已经不再是必须的。至于桥梁，且不说其强度是否能达到要求，如果采用焊接，实际生产中加工后无法进行热处理，使用过程中的冲击载荷会使应力集中部位损坏，这才是最致命的。
另外，焊接过程中，连接件需要保持连接状态，不能有任何晃动，这在现场很难做到。螺栓连接非常容易，只需将螺栓插入连接孔，拧紧即可，简单方便，高效快捷。
综上所述，采用不同的连接方式，在保证连接强度的前提下，是最简单、成本最低的最优方案。
这是一名机械工程专业学生的一点拙见。
@舒宇
我刚刚完成了对工艺设备基础科学研究的评估，所以让我分享一下我的想法。
铆接和螺柱最大的问题是与减重目标相冲突，螺柱的另一个问题是螺纹滑脱、松动，其优点是原理简单、技术成熟。
焊接的类型有很多，包括摩擦焊、搅拌焊、激光电弧焊等。
优点是可以减轻重量，缺点是有些金属材料焊接性较差，容易产生开裂、变形等，焊接同种材料和不同材料需要不同的焊接技术，除了工艺外，自动化焊接设备制造也比较困难。
@使用知乎的人
焊接
优点：适合各种形状，节省钢铁和人工，可以实现自动操作，并且具有较高的生产效率
缺点：质量受到焊接材料和操作的极大影响
铆
优点：连接具有可靠的力传输，良好的韧性和可塑性，并且质量易于检查。
缺点：废钢和废物劳动
螺栓分为普通螺栓和高强度螺栓
普通螺栓易于加载和卸载，不适合剪切。
高强度螺栓包括普通螺栓和铆钉的相应优势，现在可以用来替换铆钉。
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摘录摘自院士神编辑的“钢结构基本原理”
@idontwan
铆接零件的缺陷易于观察，可以在某些领域（例如航空，造船和桥梁）应用。
高焊接效率和强度。
螺栓连接易于拆卸，主要用于组装。
例如，如果焊接飞机的窗户，如果焊缝断裂，并且在飞行过程中焊接会破裂，则将其插入焊接。
例如，如果将汽车底盘上的金属结构零件铆接在一起，则不仅生产效率很低，而且强度也无法保证。
例如，如果焊接鸟类巢穴的所有部分，则压力太集中了，在某些高处的焊接量太大，使施工不便，因此，最可靠的解决方案是使“分支”在工厂中一一一个，然后在现场组装。
我的铆钉老师曾经修理了一座由日本人建造的铆钉桥，当他们冷却时，他用大锤敲打着焊接。
@杨世鑫
要简单地回答两个问题，螺栓连接良好，连接板和螺栓都具有良好的固定性，轴承能力不会突然下降，而地震阻力则更强大。
在施工过程中，螺栓连接构造不像焊接一样方便，但是构造质量易于控制钢结构焊接误差范围，尤其是现场焊接，将产生裂纹，气泡，炉渣夹杂物，漏洞，未泄漏，漏气，并且对焊接的质量不容易构成构造的质量。设备和人工成本更高。
@people使用Zhihu
基于我自己的一些直观理解，我会强迫它。
铆接过程是最简单的。
至于缺点，铆钉是通过铆钉的变形来完成的，换句话说，如果给出了足够的纵向冲击力，铆钉可能会再次变形并飞走……（迪士尼在1990年代释放了一辆亚特兰蒂斯
螺钉的过程显然更为复杂，因为并非所有螺钉都是自制的（也就是说，它们通过旋转通过旋转来雕刻孔中的负线），因此，在许多情况下，不仅需要用车床制成螺钉本身的螺纹，而且接头上的孔也需要用机床雕刻（我不能说什么特定的过程）。
与铆钉相比，面对直接撞击，螺钉会更强。
我想在这里补充说，由于螺钉的螺纹表面是摩擦表面，因此该位置特别容易生锈，基本上无法用涂层保护它。
焊接是最复杂的过程...在优势方面，焊接不仅仅是焊接，而且在某种程度上是融合的。
@doomexp
焊接的缺点：
1.严重的变形。
2.很难在焊接后检查。
3.如果您焊接错误，则很难拆卸，您必须将其切断并再次焊接。
焊接的优势：
1.连接性能很好，这对于焊接大型设备和易于实现的不同形状和尺寸的材料更为实用。
2.良好的刚性，良好的整体性能和良好的密封。
@wang ping
螺栓很容易拆卸。
焊接需要设备和工时，并且并非所有材料都可以焊接。
铆接越来越少。
@木易
固定物体，例如桥梁，塔楼和建筑螺钉；
移动物体或零件是出于简单的原因可以松开螺钉的简单原因。
焊接是最好的方法，因为如果两个部分之间存在翻译力，则铆接和拧紧的焊接是不合适的。
此外，如果这两个部分之间存在翻译力，则如果它们彼此支持，您仍然可以考虑用螺钉固定它们。
例如，所谓的背部是一个零件，另一部分具有凸形轨道，可以互相固定，并可以用螺钉固定。
@Meng Meng
铆接是非常大的类别，螺栓是一种铆接，它们是最常见的类型。
飞机中使用的铆钉比普通的螺丝连接更强，例如BOM指甲和huck钉，因此无法使用焊接，因此只使用了高速轨道。
但是，有一个对铝合金的汽车的制造业人士，他们的特殊要求不太繁重，因此，陆地车的整个车身都不属于铝合金。或者在海边有耐腐蚀性要求，耐腐蚀的钢也很差，因此使用铆钉更安全。
