1. 项目概况
项目概况
建筑概况
本项目为钢架-中央支撑+腰桁架全钢结构体系，由办公楼、酒店、天桥、裙楼四部分组成。项目总建筑面积约22.6万平方米，总用钢量约4万吨。高强螺栓用量约66万套，钢桁架楼承板面积约14万平方米。
结构概述
标准办公楼：外框架由21根圆管柱组成，最大截面尺寸为D1400*25。核心筒由32根箱形柱及柱间支撑组成，最大截面尺寸为BOX700*1200*45*45。
酒店标准层：外框架由20根箱形柱组成，最大截面尺寸为BOX800*1300*35*35。核心筒由28根箱形柱及柱间支撑组成，最大截面尺寸为BOX700*1300*35*35。
天桥概况
配送地点
天桥连接办公楼与酒店塔楼桁架层，与两座不等高塔楼刚性连接，结构标高+93.100m至+106.300m。
结构特点
该架空桥共三层，由两座主桁及主桁之间的主、次钢梁组成，重约600吨，跨度约40米。
横截面特性
该桥主桁最大截面尺寸为600*65、520*50。
施工特点
本工程核心筒采用箱形柱+钢梁+柱间中心支撑结构，与传统刚构钢柱+混凝土剪力墙结构的核心筒工程在结构形式、塔吊布置、混凝土施工、内外筒施工差异等方面均有较大区别。
总体施工规划
办公楼施工及构件卸吊采用两台STT553-24t平臂塔机；酒店楼施工及构件卸吊采用两台STT403-18t平臂塔机。
架空桥施工阶段，塔吊全部撤离现场，采用地面拼装+汽车吊+液压整体顶升的施工工艺。
施工进度概览
目前，办公楼及酒店钢结构已于5月5日如期封顶。目前，办公楼及酒店钢结构已于5月5日如期封顶。
2.施工重点、难点分析
1. 密集核心筒施工
支撑节点采用强弱轴转换节点法钢结构螺栓用量，单层节点最多有9个支架；
箱体截面较小，内部隔板密集，电渣焊作业量较大；
全钢结构整体刚度不足，施工层震动较大，测量控制困难。
2.架空桥整体顶升施工
架空桥平面为不规则多边形，桁架间的主、次钢梁强度相对较弱；
两塔高度不等，刚度不同，沉降也不同；
3. 密集核心筒施工
1. 密集芯管概述
本项目办公楼及酒店均为钢框架-中心支撑、腰桁全钢结构体系，其独特的中心支撑结构与常规采用混凝土核心筒的超高层建筑相比，具有以下优势：
1、中心支撑仅设置在核心筒内钢结构螺栓用量，对建筑功能及立面不产生影响，保证了建筑的使用功能；
2、采用中心支撑体系，提高了塔架整体刚度，同时可根据结构总体布置情况调整支撑密度，避免单座塔架产生扭转效应。
3、通过调整两塔支撑的整体布置方式，使低塔（酒店）、高塔（办公楼）的振动周期保持一致，减小了连接结构的扭转效应；
4、采用钢框架-中心支撑替代传统的钢-混凝土核心筒结构，大大减轻了结构自重，并能满足复杂连接结构所需的高标准抗震要求。
但由于本项目结构体系独特，核心筒结构设计十分密集复杂（核心筒周边及内部共分布32根箱型钢柱，单层钢柱最多包含3个梁柱牛腿及6个中心支撑牛腿），其施工难度较常规超高层建筑大幅增加。
核心列节点如下图所示：
目前常规超高层建筑钢结构施工（以西安绿地A栋为例）基本为平均每月4层，单层核心筒用钢量约43吨，平均月施工量约172吨；本项目办公楼塔楼单层核心筒用钢量约115吨，平均每月5层，高峰期可达每月8层，月施工量高达920吨，是常规超高层建筑的5.35倍。
施工工期紧张，加之中央支撑系统的复杂性，对深度设计、工厂生产和现场安装提出了更高的要求。
密集核心筒施工照片 密集核心筒施工照片
2. 密集芯管深度设计
针对中心支撑节点的复杂性，我们会同区域深度设计分公司共同研究施工图纸、设计规范及图集，与设计人员、业主多次沟通，对核心管中心支撑节点提出了两套优化解决方案。
优化方案一：采用圆钢管替代H型钢做支撑，避免H型钢的强轴、弱轴问题，圆钢管与柱、梁采用交叉钢板连接。
专家及设计意见：交叉钢板节点平面外刚度不足，该解决方案不符合要求。
优化方案二：中心支撑强弱轴转换节点采用全熔透焊替代高强螺栓，合理合并内隔板数量。同时，对非牛腿翼缘对应的内隔板可采用半熔透焊缝。
专家及设计意见：同意。
3. 集约化核心筒结构加工制作
中心支撑节点非常复杂，最多一个节点有9个牛腿，且全部是空间定位，牛腿均为H型钢转换节点，焊接非常复杂，质量要求高，工厂专门制定了中心支撑生产工艺文件，保证生产要求。
4. 密集核心筒施工现场安装
密集核心筒安装仍按常规先柱后梁的顺序，分区域对称安装，考虑到中心支撑的特点，采用后置嵌入式安装方式。
塔楼25层以上钢柱分为三层节段，中心支撑节点牛腿非对称布置，吊装到位后钢柱自身存在不平衡现象。项目采用三面索风绳及标准化钢柱连接码板对钢柱进行临时固定，提高了钢柱整体稳定性，确保了测量精度及施工安全。
如何在钢柱中安装电缆风管 如何在钢柱中安装电缆风管
支撑全部采用后安装法预埋施工，即先安装钢柱，再安装上下层钢梁，最后预埋支撑，支撑吊装到位后进行临时固定，本层柱梁结构完成后再进行精确校核、焊接。支撑与柱梁错开施工，绝对时间内减少了单层工作量，工效明显！解决了本项目单层安装量大、时间紧、操作空间受限等问题，加快了整体施工进度。
针对本工程箱形柱数量多、截面较小、内隔墙多、混凝土抛撒高且不易密实等特点，推行低位顶升工艺，并最终得到业主、设计、总包三方的一致认可，基本避免了柱内混凝土施工占用塔吊（两塔共计101台塔吊），也避免了交叉作业对施工面造成的不利影响，为钢结构施工提供了有利条件。
全钢塔施工与常规塔不同，混凝土施工落后钢结构施工约十层，钢结构工作层震动较大，对测量影响较大，直接将点转移到塔上测量，误差巨大，无法实现精准测量。
项目利用附近绿地及中国铁路塔等处设置的观测点进行三维测量，并尽量选择非吊装时间段（楼面晃动较小）进行三维测量。
测量控制点布置 测量控制点布置
核心管钢柱中央支撑架的特殊性导致无法应用公司标准化操作平台，该项目采用一体式脚手架组立结合脚手架管梁搭建安全的操作平台，大大提高了施工的安全性和焊接效率。
一体式脚手架操作平台布置 一体式脚手架操作平台布置
4、异形架空桥整体顶升施工
1.异形架空桥建设概况
本项目架空桥为异形结构，与不同高度的塔架连接强度大，桥梁两根主桁刚度较大，而中间钢梁刚度较小，对吊点设置、吊装控制提出了新的要求。
2.改进牛腿的设置
5. 空中对接
