钢结构防腐常用方法
耐候钢
比一般结构钢耐腐蚀性能更好的钢称为耐候钢。 一般含有磷、铜、镍、铬、钛等金属，在金属表面形成保护层，提高耐腐蚀性能。 其低温冲击韧性也优于普通结构。
热浸镀锌
热镀锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温熔化的锌液中，使钢构件表面附着一层锌层。 对于5mm以下的薄板，锌层厚度不小于65μm，对于较厚的板，锌层厚度不小于86μm。 。 以达到防腐蚀的目的。
该方法的优点是保质期长、生产工业化程度高、质量稳定。 因此广泛应用于受大气腐蚀严重且难以修复的室外钢结构。 如大量的输电塔、通讯塔等。以及近年来大量出现的轻钢结构体系中的压型钢板。
热喷涂铝（锌）复合涂层
此方法具有与热镀锌相同的防腐效果。 具体方法是先对钢构件表面进行喷砂除锈，露出金属光泽，使表面粗糙化。 然后利用热喷涂设备的热源（乙炔-氧燃烧火焰、电弧、等离子弧等）将连续送来的铝（锌）丝熔化，用压缩空气吹到钢构件表面形成蜂窝状铝（锌）丝。 喷涂（厚度约80~100μm）。 最后，用环氧树脂或氯丁橡胶涂料等涂料填充毛细管孔，形成复合涂层。
这种工艺的优点是对元件尺寸的适应性强，元件的形状和尺寸几乎不受限制。 与热镀锌相比，该方法工业化程度较低，喷砂铝（锌）的劳动强度较大。
涂层法
涂层法的防腐性能一般不如长期防腐法。 因此，有很多室内钢结构或室外钢结构是比较容易维护的。 一次性成本低，但户外使用时维护成本高。
涂装施工的第一步是除锈。 优质涂层依赖于彻底除锈。 因此，要求高的涂料一般采用喷砂、喷丸去除所有锈迹和油污。 涂层的选择应考虑周围环境。 不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的抵抗力。
阴极保护法
在钢结构表面附着更多活性金属来代替钢材的腐蚀。 常用于水下或地下结构。
钢结构的防腐方法有防腐涂料； 各种工艺形成的锌、铝等金属保护层； 阴极保护措施； 耐候钢； 以及上述防腐解决方案的组合。
根据《工业建筑防腐设计标准》GB/T 50046-2018第3.3.3条规定，防护层的设计使用寿命应符合下列规定：
1、使用寿命低，使用寿命应为2～5年；
2、中等使用寿命，使用寿命应为6至10年；
3、使用寿命长，使用寿命应为11至15年；
4、超长的使用寿命，使用寿命应在15年以上。
在设计方面，首先应采用以下方法来控制钢结构的腐蚀：
1、排水设计：室外钢结构不应有积水区域，否则积水区域肯定会加速腐蚀。 例如钢结构油漆一般用什么，当H型钢型材墙轴线水平方向放置时，就会存在形成积水区的隐患； 封闭段的端部需加装端部密封板，杆件开孔时需采取充分的措施。
2、边角设计：边角处不应有尖角。 它们应该打磨光滑，否则首先会出现生锈。
3.避免双金属设计：尽量避免两种不同金属之间的直接接触，例如铁管和铜连接器。 这时，由于电位差的存在，铁管会加速腐蚀。 同样，应减少铆接，因为这也会加速腐蚀。
4、焊接设计：焊接应满焊，不得点焊钢结构油漆一般用什么，表面应打磨光滑，清除所有飞溅的焊渣，否则腐蚀必然加速。
在以上设计措施的基础上，再采用防腐涂料，可以达到比较理想的防腐效果。
防腐涂料（油漆）是钢结构最常用的防腐方法。 新建钢结构的设计使用寿命一般为50年。 在其使用寿命期间，防腐涂层需要多次更新。 一般钢结构设计通用说明书中都会规定底漆、中漆、面漆三项要求。 那么这“三漆”有何意义呢？
底漆是指直接涂在物体表面作为面漆的坚实基础的油漆。 它是涂料体系的第一层，用于提高面漆的附着力、增加面漆的丰满度、提供耐碱性、提供防腐功能等，同时可以保证面漆的均匀吸收，使涂料体系达到最佳效果。 底漆主要是直接喷涂在经过抛丸或其他处理的钢材表面。 主要起到三个作用：密封钢材、增加附着力、填充。 中间漆主要是增加涂层的整体厚度，提高整个涂层的防腐性能。 涂层的防腐性能有时取决于整个涂层体系的整体膜厚。 有些功能性底漆不宜太厚，而面漆的成本相对较高，因此合理使用中间漆可以保证整体漆膜厚度，减少面漆用量，降低配套成本。 目前，中间漆通常制成高固厚膜涂料，可采用无气喷涂进行喷涂。 涂覆一到两遍即可达到所需的厚膜效果。 面漆的主要作用是装饰和保护。 一般面漆中成膜物质的含量较高，填料较少。
根据GB/T50046-2018第5.2.3条规定，钢结构表面防护应符合下表规定。
防腐层最小厚度（μm）
保护层使用寿命（年）
强腐蚀
中等腐蚀
弱腐蚀
320
280
240
>15
280
240
200
11~15日
240
200
160
6~10
200
160
120
2~5个
国内外钢结构桥梁通常采用“底漆+中涂+面漆”的防腐体系。 底漆材料分为金属喷涂和重漆防腐。 金属喷涂的材料分为锌、铝、锌铝合金等。重防腐底漆材料也分为无机富锌涂料和环氧富锌涂料。 中涂多采用环氧云母涂料，面涂材料分为苯乙烯聚氨酯涂料、有机硅涂料和氟碳涂料。
钢结构常用底漆有醇酸防锈漆（普通防锈漆）、无机富锌底漆、环氧富锌底漆、高氯化聚乙烯底漆（用于化工行业耐酸碱钢结构） ，环氧煤沥青底漆（用于地下钢结构）。 钢结构常见的中漆有环氧云母中漆、高氯化聚乙烯中漆、环氧煤沥青中漆等。钢结构常见的面漆有丙烯酸漆和氟碳漆。
醇酸防锈漆（普通防锈漆）就是我们常见的红色油漆。 只能与醇酸磁漆、混合漆等普通油漆配合使用。 用于腐蚀不严重且外观、防腐要求不高的涂料。 仅在普通大气环境下具有良好的防锈效果，不适合在耐候性要求较高的化工、海边、涂料领域使用。 对钢结构涂装前的表面处理要求较低。 钢结构表面经强力除锈和手工抛光至St2级后即可正常涂漆。
无机富氧底漆（一般与环氧云母铁中间漆及各种高性能双组份面漆配套），具有电化学防锈、防腐、缓蚀等多重防锈作用，耐腐蚀。耐盐雾、耐溶剂、耐碱、耐油。 该漆耐高温，可作为高温管道的防锈底漆。
环氧富锌底漆，重防腐涂料的配套底漆。 具有阴极保护作用，适用于储罐、集装箱、钢结构、钢管、海上平台、船舶、海港设施及恶劣防腐环境的底漆。 等待。
在钢结构和桥梁的重防腐体系中，通常采用环氧云母铁中间漆作为中间漆，但也可用作防锈底漆。 环氧云母铁中间漆（底漆）是以灰云母铁氧化物为颜料，环氧树脂为基料，聚酰胺树脂为固化剂的双液型冷固化环氧漆。 由于云母铁氧化物和环氧树脂的优越性能，漆膜坚韧，具有良好的附着力、柔韧性、耐磨性和密封性能。 环氧云母漆一般用作中层漆，与环氧富锌底漆配合使用，增强涂层间的封闭性和防腐性能。 在很多大型钢铁防锈防腐工程中都可以看到环氧云铁中间漆的身影。 不仅可以提高防锈效果，还可以节省成本。 环氧云铁中间漆是一种性价比非常高的油漆。
根据《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020，
第13.2.3条防腐涂层、涂层道数、涂层间隔、涂层厚度均应符合设计文件和涂层产品标准的要求。 当设计对涂层厚度无要求时，涂层总干漆膜厚度室外不应小于150μm，室内不应小于125μm。
检验数量：按元件数量抽检10%，同类型元件不少于3个。
检查方法：用干漆膜测厚仪检查。 每个部件在5个位置进行测试，每个位置的值为相距50mm的3个测量点的干漆膜厚度的平均值。 漆膜厚度允许偏差为-25μm。
5.1防腐层厚度检测：
可以使用涂层测厚仪进行测试。 最大量程不小于1200μm，最小分辨率不大于2μm，示值相对误差不大于3%。 同一部件应测试5处，每处数值为相距50mm的3个测点涂层厚度的平均值。
5.2 防腐层厚度：
1）每个位置3个测点的平均涂层厚度不应小于设计厚度的85%，同一构件上15个测点的平均涂层厚度不应小于设计厚度；
2）当设计无涂层厚度要求时，干漆膜总厚度宜为室外150μm，室内125μm，允许偏差为-25μm。
钢结构涂装现场检查
钢结构涂装现场检查
研究表明，P、Cu、Cr、Al等元素有利于钢的耐蚀性，其次是Ni、Si、Mo、Co、Be等，而C、Mn、S等则促进腐蚀。
根据学者们在美国龙骨滩测试的钢桩5年后的腐蚀情况，计算出无涂层保护的钢材腐蚀率如下表所示。
腐蚀率毫米/年
耐海水腐蚀钢
碳素钢
海洋气氛
0.04~0.05
0.10~0.30
浪溅区
0.10~0.15
0.30~0.50
潮差
0.05~0.10
0.05~0.10
全沉浸区
0.15~0.20
0.20~0.25
海泥区
0.04~0.06
0.05~0.10
以下技术参数摘自《工业建筑防腐设计标准》GB/T50046-2018
参考：
《工业建筑防腐设计标准》GB/T50046-2018
