文本：
装配式轻钢建筑体系的建造主要分为工厂制造和现场安装两个步骤。
本文介绍工厂生产，主要包括以下几个流程：
1.钢材的验收、分类和储存，包括必要的更正：
2、根据施工图布置情况，制作样品、样杆，并进行相应标记、下料；
3、标记后的钢材经过剪切（火焰切割）、冲（钻）孔、刨削等加工，非直线部分需经过弯曲、滚压等工序成型。
4、对加工过程中变形的部位进行整平（滚压整平、顶部整平）；
5、按图纸将零件组装成部件，并焊接（铆接）;
6.纠正焊接引起的变形；
7、除锈、喷漆等。
其中H型钢、箱形柱、十字柱等的工艺有所不同，下面详细说明。
目录
1.H型钢生产工艺流程
2.十字柱生产工艺流程
3.箱形柱生产工艺流程
4.钢结构涂装
5. 切割、镶板和托架生产
一
H型钢生产工艺流程
01、H型钢机械装配工艺流程示意图
02、H型钢构件底座焊接工艺示意图
03.H型构件端铣加工示意图
04.H型构件手动锁紧操作示意图
05.H型部件装配工艺示意图
06.H型钢机械矫正作业示意图
07.H型构件门焊接作业流程
01、H型钢机械装配工艺流程示意图
0101.检查板料是否符合要求（平整度、直线度、接缝高度、错边量、毛刺是否去除等）后，将翼板放置到组立机滚轮架上，利用横向夹紧轮定位翼板位置；
0102、放置腹板，使用腹板横向压紧轮及上压紧轮固定腹板位置，并保证腹板接头与翼缘板接头间距不小于200mm，翼缘板接头长度不小于2倍板宽；腹板接头宽度不小于300mm，长度不小于600mm；
0103、检查腹板是否处于中间位置，腹板与翼缘是否处于垂直状态，作相应调整后，对端部进行点焊，腹板中心偏移允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm；
0104.启动装配机送料装置，采用CO2气体保护焊或手工电弧焊随着工件的移动对腹板两侧进行点焊，点焊长度应为40~50mm，点焊间隔为300~500mm，点焊点表面应平整、均匀、无缺陷。装配缝应紧密，翼与腹板间隙应≤1mm，间隙过大时应进行修整；
0105.点焊牢固后，将T型板吊离滚轮架；
0106、将另一片翼板放置于组立机滚轮架上，利用水平压轮定位翼板位置；
0107、放置T型板，利用腹板水平压紧轮及上压紧轮固定T型板位置，再组装H型板；
0108.检查腹板是否在中间位置，腹板与翼缘是否处于垂直状态，并进行调整，截面高度是否符合要求；确认无误后，先对端部进行点焊。腹板中心偏移允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm，截面高度允许偏差±2mm；
0109.开动装配机，随着工件的移动，用CO2气体保护焊或手工电弧焊对腹板两侧进行点焊，点焊长度应为40~50mm，点焊间隔为300~500mm，点焊点表面应平整、均匀、无缺陷。装配缝应严密，翼与腹板间隙应≤1mm，间隙过大时应进行修整。
0110.对H型钢的截面尺寸、点焊质量进行全面检查，自检合格后，做好记录，将组装好的H型钢从滚轮架上吊离，并报告检验人员进行抽检。
02、H型构件底面焊接工艺示意图
0201.将元器件摆放到平台上，检查装配过程中的点焊质量、装配间隙是否符合焊接要求，如有坡口，检查坡口是否符合要求；
0202、按要求组装起弧板、灭弧板，起弧、灭弧板宽度应大于80mm，长度应大于150mm，厚度应大于10mm，起弧、灭弧板的坡口形式应与母材一致。
0203.必要时，应根据材料及板厚情况进行焊前预热，如母材为Q345，应按下列要求进行预热：a.40
0204.焊接，a.当工艺无特殊要求时，应按下列参数进行焊接：I=240~310A、U=29~33V、V=24~35cm/min，b.为减少焊接变形，应采用分段打底焊法进行焊接；如下图5所示：原则上打底焊高度不大于10mm；c.设计要求全焊透区域的背面应清理干净；
0205.分段打底焊示意图，数字顺序为焊接顺序（也可采用分段跳焊，焊接时尽量采用对称焊接）；
0206.焊后检查焊缝外观质量，合格后应清除毛刺、飞溅。
03.H型构件端铣加工示意图
0301.将元器件挂在贴装区域，检查元器件矫正度（侧弯/扭曲/外倾等）是否合格，确认合格后标出各面中心线及铣边线并打孔；
0302.将部件放置到加工平台上，并进行调整，确保部件牢固固定于前后支撑峰上；
0303.调整完成后，启动拉紧装置将构件夹紧，然后调整刀头，使刀头与铣削线平行；
0304、调整参数，进行铣削；（参数包括进给量、铣削速度、转速等，注意最后的铣削量要小）
0305、铣削至样件冲孔剩一半时结束，然后对构件进行自检；允许偏差±2mm，铣削平面的平面度为0.3mm，铣削平面对轴线的垂直度为l/1500；
0306.铣削自检通过后，松开夹紧装置，将部件移离铣削平台。
04.H型构件手动锁紧示意图
0401.根据图纸尺寸选择合适模板；（型材高度小于1000mm，板厚小于40mm可采用自动锁紧设备锁紧，超过此规格者采用手动锁紧）；
0402.根据模板画线
0403.使用手动切割机沿标记线切割，切割时尽量保证切割面平整，切割痕迹较浅（切割补偿：板厚小于20mm补偿2mm，板厚大于20mm补偿3mm）；
0404，按顺序剪切；
0405.无法切断的盲区，可用气刨清除后再打磨或直接抛光，但不得损伤母材；
0406.气割后进行打磨，保证切口深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，切口面平整度0.05t，且不大于2.0mm。
05.H型部件装配工艺示意图
0501.将部件摆放到工作架上，检查上道工序的加工质量并确认中心线。以端铣面为基准（注意立柱的上下方向），按图纸标出各部件的位置线（边线），并标注部件编号；
0502.标记后，进行自检，检查所有尺寸是否正确；
0503.按标记的位置线组装（加劲肋、牛腿、连接板、柱底板等），并点固定。牛腿一般单独制作，焊接校正后组装到构件上；
0504.检查各种装配尺寸是否符合要求（各零件的角度、装配间隙、孔到中心线的距离、位置等），若间隙大于3mm钢结构加工，应在装配前对零件进行焊接，达到要求。
0505.电焊加固，必要时加支撑，防止焊接变形；
0506.组装完毕，自检合格后，进行十字形冲孔，在元件号标记区标记元件号，填写自检记录，提交检验员检验。
06.H型钢机械矫正作业示意图
0601、将H型钢吊装到矫直机滚轮架上；
0602、先试校正，确定两边校正辊的高度及松紧度，确认无误后再进行校正；
0603.试校正试验，检查校正后组件翼板的平整度，防止校正过度；
0604.正常矫正时，根据板厚、变形大小选择相应矫正次数，每次矫正量一般不超过5mm，所以如果变形严重，需要来回矫正几次；
0605. 自检。校正过程中应随时进行自检，检查翼腹板的平整度。校正合格后翻转1800，校正另一侧机翼。完成后检查翼腹板的平整度和截面对角线。
0606.将矫正后的H型钢从滚轮架上吊起，报检验人员检验；质量要求：翼缘垂直度不大于3mm，腹板厚度t≥14，局部腹板平整度不大于2mm；腹板厚度t
07.H型构件门焊接作业流程
0701.检查上道工序的组装或底座焊接质量，对大于1mm的间隙进行补焊（背面焊接），将装有灭弧板的部件安放到平台上；
0702.焊前预热：母材为Q345时，应按下列要求预热：a.40＜t≤60、80℃；b.60＜t≤60、100℃；c.T＞80、140℃。强度等级Q390及以上材料的预热可参照特殊工艺；
0703、调整焊嘴位置，使其与腹板夹角为40~45度，按下列参数焊接：Ifront=900±10%A、Ufront=34±7%V、V=40~80cm/min，Iback=800±10%A、Uback=40±7%V、V=40~80cm/min，从引弧板开始焊接；
0704.按调整的适当参数进行焊接，随时监控焊接过程，随时敲掉焊渣，检查焊缝外观，防止焊接速度过快、焊接偏差、成形不良等情况，并及时进行调整；
0705.常规H型钢焊接顺序按图中数字顺序进行，若对工艺有其他要求，请参考具体项目生产工艺，厚板若要求多层多道焊，则按此循环重复焊接顺序；
0706.横柱腹板间的焊接应按下列顺序进行；
0707.清理焊渣并进行补焊或清除表面缺陷（气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合、端部缺陷等），切断引弧板、熄弧板；
0708.检查焊脚尺寸；
0709.对于带有坡口的半熔透或全熔透焊缝，焊脚尺寸等于（t为腹板厚度），焊脚尺寸不得大于10mm；
0710.无坡口的角焊缝钢结构加工，焊脚尺寸应按设计要求执行，设计无要求或要求不明确时，焊脚尺寸应≥l5(t为较厚板的厚度)，且不得大于1.2(t为较薄板的厚度)；
0711.降下焊接平台，按要求堆放（一般与槽钢平行，高而不稳定的构件应支撑或放平，需要探伤的构件不要压在下面）；
0712. 构件应按设计要求进行超声波探伤。（强度等级Q345及以上的母材，焊接后24小时须进行缺陷探伤）。
“
如果觉得我的微信不错的话，欢迎大家通过各种方式分享这篇文章和这个公众号，让更多的人受益，你们的分享就是对我最大的鼓励和支持。
weed-jc
