方案一：钢结构防腐施工方案
1、钢结构的防腐措施
（1）耐候钢：耐蚀性能比一般结构钢好的钢称为耐候钢。它一般含有磷、铜、镍、铬、钛等金属，在金属表面形成保护层，提高耐蚀性能。其低温冲击韧性也优于一般结构钢。标准为《焊接结构用耐候钢》（GB4172-84）。
（2）热镀锌：热镀锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右的高温熔融的锌液中，使钢构件表面附着一层锌层，锌层厚度5mm以下的薄板不小于65μm，厚板不小于86μm，这样就达到了防腐的目的。此法优点是耐久性长，生产工业化程度高，质量稳定，因此在受大气腐蚀严重、修复困难的室外钢结构中得到广泛的应用。如大量的输电塔、通讯塔等。近年来，轻钢结构体系中大量的波纹钢板也大量采用防腐。热镀锌的第一步是酸洗除锈，其次是清洗，这两步如果处理不彻底，就会给防腐留下隐患。 所以必须处理好，对于钢结构设计人员来说，应避免设计有配合面的构件，避免配合面的缝隙中酸洗不彻底或酸洗不彻底，导致镀锌面流出黄水。热镀锌是在高温下进行的，对于管状构件，两端应留空，如果两端封闭，管内空气膨胀，头板爆裂，造成安全事故。如果一端封闭，锌液流动不畅，容易在管内积聚。
（3）热喷涂铝（锌）复合涂层：这是一种长效防腐方法，防腐效果与热镀锌相同。具体方法是先对钢构件表面进行喷砂处理，除锈，露出金属光泽，使表面粗糙化。然后利用热喷涂设备的热源（乙炔-氧燃烧火焰、电弧、等离子弧等）将连续输送的铝（锌）丝熔化，用压缩空气吹到钢构件表面，形成蜂窝状铝（锌）喷层（厚度约80μm~100μm）。最后在毛细管内填入环氧树脂或氯丁橡胶漆等涂料，形成复合涂层。此方法不能应用于管状构件的内壁，因此必须将管状构件两端气密密封，以防止内壁腐蚀。 该工艺的优点是对构件尺寸适应性强，构件形状尺寸几乎不受限制，像葛洲坝这么大的船闸也是采用此方法修建的。另一个优点是该工艺的热影响是局部的、受约束的，因此不会造成热变形。与热镀锌相比，此方法工业化程度较低，喷砂、喷铝（锌）喷砂劳动强度大。
（4）涂装法：涂装法的防腐性能一般不如长期防腐法（但目前氟碳涂料的防腐性能甚至可以达到50年），因此多用于室内钢结构或维护相对容易的室外钢结构，一次性成本低，但用于室外时维护成本较高。涂装施工的第一步是除锈，高质量的涂装取决于彻底的除锈，因此高要求的涂装一般采用喷砂、喷丸除锈，露出金属光泽，清除所有铁锈、油污。现场涂装可采用手工除锈。选择涂装时应考虑到周围环境，不同的涂装对不同的腐蚀条件具有不同的耐受力。涂装一般分为底漆（层）和面漆（层），底漆含粉较多，基材较少，涂膜粗糙，对钢材附着力强，与面漆结合好。 面漆具有较多的基材，具有光泽的涂膜，能保护底漆免受大气腐蚀，并能耐风化。不同涂料之间存在相容性问题，选用不同涂料时，应注意其相容性。涂装施工应在适当的温度(5～38℃之间)和湿度(相对湿度不大于85%)下进行。涂装施工环境应无尘，构件表面无结露现象。涂装后4小时内不得淋雨。涂装一般涂装4～5遍。室外工程干漆膜总厚度为150μm，室内工程干漆膜总厚度为125μm，允许偏差为25μm。在海边或海上或腐蚀性强的大气环境中，干漆膜总厚度可加厚到200～220μm。
（5）阴极保护法：在钢结构表面附着较活泼的金属，以代替钢材的腐蚀。常用于水下或地下结构。
2.钢结构安装要点
（1）摩擦系数： ，式中F为抗滑移试验测得的使试件初始滑移的力，nf为摩擦面数， 为与F对应的高强螺栓拧紧预紧力的实测值之和。
（2）扭矩系数：式中d为高强度螺栓公称直径（mm），M为施加扭矩值（N﹒M），P为螺栓预紧力。10.9级高强度大六角螺栓连接的扭矩系数K的平均值须为0.110~0.150，其标准差应小于或等于0.010。
（3）初拧扭矩：为减少螺栓拧紧时钢板变形的影响，可采用二次拧紧，以减少依次拧紧的螺栓间的相互影响。高强度螺栓第一次拧紧为初拧，其轴力应达到标准轴力的60%～80%。
（4）终拧紧扭矩：高强度螺栓终拧紧时所采用的扭矩即为终拧紧扭矩，考虑到各种预应力的损失，终拧紧扭矩一般比根据设计预紧力理论计算出的扭矩值大5%～10%。
3.钢结构验收
（1）保证项：保证项是保证工程安全或使用功能的重要检验项目，不论质量等级是合格还是优良，均须满足规定的各项指标要求。GB5021-95对不同分项工程的保证项内容作了明确规定，保证项只要求满足，不区分优良与合格。
（2）基础项目：基础项目是保证工程安全或使用功能的基本检验项目，指标分为“合格”和“优秀”两个等级，是考核分项工程质量等级的条件之一。
（3）允许偏差项目：允许偏差项目是在分项工程实际测量检验中规定了允许偏差范围的项目，在检验评定过程中，允许少数采样点的测量值略微超过允许偏差范围。
（4）外观质量评级：外观质量由三人以上共同检查评定，钢结构加工安装检验项目及标准见下表。外观质量评定时，每项随机抽取10分进行评定，以合格率为依据进行评级，标准见外观质量评定标准表。
【涂装前表面处理知识】
工件在加工、运输、贮存等过程中，表面常有氧化皮、铁锈、残留型砂、焊渣、灰尘、油污等污物。为使深层保护层牢固地附着在工件表面，涂装前必须将工件表面清理干净。否则，不但会影响涂层与基体金属的结合强度和耐腐蚀性能，而且即使有涂层的保护，也可能使基体金属继续腐蚀，引起涂层剥落，影响工件的力学性能和使用寿命。因此，工件涂装前的表面处理是获得优质保护层、延长产品使用寿命的重要保证和措施。
为了提供良好的工件表面，对工件涂装前的表面处理应做好以下几点：
1. 无油、无水分
2. 无锈蚀或氧化物
3.无胶粘剂杂质
4. 无酸、碱或其他残留物
5.工件表面有一定的粗糙度
常用的表面处理方法有：
手工处理：如用刮刀、钢丝刷或砂轮等。工件表面的铁锈、氧化皮可用手工清除，但手工处理劳动强度大、生产效率低、质量差、清理不彻底。
化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物、油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性溶液中，从而达到除去工件表面的铁锈、氧化皮、油污的目的。化学处理适用于薄板的清洗，但其缺点是如果时间控制不当，即使加入缓蚀剂，也会使钢材过度腐蚀。对于结构较复杂、带有孔洞的零件，用酸液酸洗后，渗入缝隙或孔洞中的残酸很难完全除去，如果处理不当，将成为日后工件腐蚀的隐患。另外，化学药剂具有挥发性，成本较高，处理后的化学药剂排放工作困难，如果处理不当，会对环境造成严重污染。随着人们环保意识的提高，这种处理方法正在被机械处理所取代。
机械处理法：主要有抛丸和喷丸处理。抛丸是利用离心力使弹丸加速，抛射到工件上进行除锈的方法。但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有一定的盲目性，容易在工件内表面产生无法清理的死角。设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等部件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投资大。
喷丸处理又分为喷丸和喷砂处理。喷丸的冲击力强，对于表面处理清理效果显著。但喷丸处理薄板工件容易使工件变形，钢丸击中工件表面（无论喷丸还是喷丸）都会使金属基体变形。由于Fe3o4、Fe2o3没有塑性，破碎后会剥落，油膜会随基体一起变形。所以对于带有油污的工件，喷丸、喷砂都不能完全去除油污。在现有的工件表面处理方法中，喷砂的清理效果最好。喷砂适用于对工件表面要求较高的清理。 但目前我国通用喷砂设备大多由螺旋钻、刮土机、斗式提升机等原始、笨重的输砂机械组成，用户需挖深坑、做防水层安装机械，工程造价高，维护工作量和维修费用极大，喷砂时产生的大量硅尘无法清除，严重影响操作人员身体健康，污染环境。
随着科学技术的不断进步，人们对产品质量的不断要求，高科技设备在企业的不断应用，人们环保意识的提高，环保部门的严格要求，治理粉尘污染、噪声环境已刻不容缓。企业之间的竞争也越来越激烈，如何在激烈的竞争中取得优势，已成为决定企业发展的关键。事实告诉我们，严格控制生产环节是保证企业产品质量的前提，治理环境污染是我们每个人的责任。
方案二：新型钢结构防腐施工方案
1.规划制定标准
1）标准方案的制定参考了国家相关标准、规范的要求：钢结构防腐漆施工所采用的底漆、面漆均符合国家对建筑钢结构工程防腐底漆、面漆的相关要求。同时所有材料均有相应的产品出厂合格证。
2.项目所需工具及机械：
喷枪：包括油漆喷枪、喷砂枪等；回力工具：包括气泵、油漆喷气泵、大型压缩机；还有一些很少用到的施工工具。
3.施工作业要求：
3.1 从事钢结构防腐油漆作业的人员，必须持有特种作业操作证，方可免请假上岗作业。
3.2钢结构防腐漆防腐涂装作业现场应有足够的安全防护措施，并有专门人员做好防水、通风措施钢结构喷氟碳漆，避免防腐涂装过程中发生水灾或人员中毒。
3.4 钢结构涂装防腐漆时，如拟在有遮盖的区域进行防腐施工，应考虑施工区域相应的气候条件。
4、钢结构防腐漆施工工艺流程介绍：
1.工艺流程：
第一步，清理钢结构表面（包括除尘、除锈等）→涂装第一遍底漆→涂装第二遍面漆→施工方对工程质量进行检查、认可
（1）钢结构涂装防腐漆时建筑结构表面的清理工序：
a.表面清理是为了给钢结构更换底漆，因此在涂装底漆前应对需要涂装的部位进行相应的清理，即在施工时，将涂装部位上的灰尘、锈迹、油污等清理干净。
b.涂漆区域的清理将直接影响顶层油漆的质量。因此，为了更好地提高施工工艺，钢结构表面除锈质量必须由一次除锈和二次除锈代替。
c.所谓一级除锈，就是使钢材表面呈现出金属特有的颜色。
d.所谓二次除锈，不仅要使钢材表面呈现出金属光泽，还要求对金属表面进行一定的打磨，以便底漆与钢结构表面更好的接触，达到更好的防腐效果。
5、二次除锈常用的除锈方法及工艺选择。
1喷砂是最常用、最先进的除锈方法。它的工作原理是利用压力泵将压缩空气分配到石英砂或铁砂中，快速喷洒和冲洗，清洁钢结构表面。通过摩擦和碰撞将钢结构表面的铁锈、油污和其他难以去除的杂质清洗干净。这种方法是目前最常用的除锈方法。此施工后的除锈级别一般为二级除锈，效果极佳。
2、酸洗除锈法。这种方法是过去经常使用的一种除锈施工方法。它的工作原理是将钢结构拆下来，然后浸泡在酸溶液中除锈。这种方法也是非常有效的，除锈也比较彻底。但缺点是施工比较麻烦。更重要的是酸浸除锈后的结构必须用冷水或清水冲洗干净。否则，如果下面还残留有酸，会对钢结构造成更严重的腐蚀。
3、手工除锈法，这是比较新的除锈方法，使用时间不长，效果较低，而且除锈效果是二次表中最差的，基本已经淘汰。
6、钢结构除锈前防腐漆涂装工艺：
6.1喷底漆时，第一道漆通常为调好的红丹防锈漆，涂刷或喷涂前必须控制红丹漆的粘度，使底漆失后油漆颜色、粘度均匀一致。
6.2涂刷或喷涂底漆时，注意不要采用偷懒和涂刷不足的施工程序。使用旋转刷会造成涂料过多滴落，造成浪费。
6.3 刷涂或喷涂第二层时，一定要等第一层干燥后才能涂第二层，第一层未干燥前不得涂第二层，这样会导致钢结构表面产生皱纹，降低质量。
6.4 在某些情况下，在第二次干燥之前，要注意主要的第二层防腐，这将使漆膜厚度均匀。
6.5 底漆施工5~7小时后即可判断底漆是否已达到表干，在底漆未达到表干前不得施工面漆。
7.钢结构防腐涂料局部涂装适用工艺：
7.1钢结构防腐漆面漆与点漆间隔的时间比较短，因为在涂底漆之前会有空隙，此时钢结构防腐漆还是可以涂刷的，但是效果会打折扣，所以一定要找价格低廉，效率高的店铺。
7.3 钢结构防腐涂料。施工此面漆时，施工过程中必须不断搅拌涂料，施工方法和方向与下列工艺相同。
7.4钢结构防腐涂料钢结构喷氟碳漆，涂覆的原则是：调节具有快速流差的喷嘴，校准软管枪，软管可自由推到休息区，空气压缩机的气压应在0.5至0.8N / mm2之间。
7.5 喷涂钢结构防腐涂料时，应保持喷嘴与涂层之间的距离。一般情况下，喷枪与工作点之间的距离应为 120mm 左右。8.2 喷涂钢结构防腐涂料时，从喷嘴喷出的涂料应均匀地接触建筑物表面，以保证足够的涂装效果。
8.钢结构防腐油漆施工质量检验及验收标准
1、钢结构防腐油漆涂装综述：
1.1在钢结构表面涂装防腐油漆的时候，最好对已经涂装好的钢结构进行保护，防止油漆在潮湿的时候再次受到灰尘或者一些杂质的污染。
1.2钢结构防腐漆涂装初次处理与检查应保证涂装装饰层颜色一致、无气泡、色泽鲜艳。
1.3钢结构防腐漆的漆膜理论厚度必须符合工程所要求的标准，防腐漆不能涂得太厚也不能涂得太厚，太厚的话起不到很好的防腐效果，但是如果涂得太厚的话又会造成成本的浪费。
2、钢结构防腐油漆质量检验标准
2.1钢结构施工所采用的防腐油漆的种类、型号和质量必须符合国家有关隐蔽标准的规定和要求。
2.2 钢结构防腐漆工程施工前，应按照国家有关标准和规定对所有需要施工的钢材表面进行除锈处理，除锈后的钢材表面不得有任何杂质、毛刺。
2.3 钢结构防腐油漆涂装过程中，不应出现错涂、漏涂现象，同时钢结构防腐油漆涂层不应避免渗透、生锈现象。
方案三：钢结构防腐施工方案
1.编制依据：
1、施工合同及甲方的技术要求；
2.《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》GB/T8923-88；
3、《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；
4、《涂装作业安全规程、涂装前处理工艺安全》GB7692-87；
5.其他有关国家防腐蚀施工技术规范、标准；
6.我单位现有的技术装备及多年来积累的类似工程建设的经验和数据。
2、施工准备：
1.材料准备：
1.1向材料供应商采购满足本工程需要的各类材料，其性能须符合甲方的要求和有关标准及规范。
1.2各种防腐涂层均应有出厂合格证、质量检验报告或产品说明书等书面质量证明材料。
1.3所有原材料运抵施工现场后，须报甲方质量管理人员验收，经批准后方可投入工程使用。
1.4 如您对某些物料的品质有怀疑，可带样品到当地主管部门进行二次检测和鉴定。
2.人员准备：
2.1聘请具有丰富施工管理经验的我司副经理程书良为项目经理，全面负责该项目全面工作；
2.2委派一名工程师负责本工程的技术工作；
2.3指派一名安全员、一名质量检验员，分别负责本工程的安全、质量检验工作；
2.4共安排20名熟练的除锈、防腐工人参加施工。
3、施工工具准备：
工程提前开工，投入工程的施工机具全部运抵并正常运转，投入工程的施工机具包括：搅拌机、角磨机等。
3.施工工艺：
施工准备——表面处理——检查合格——涂刷一遍底漆——干燥、检查合格——涂刷一遍底漆——干燥、检查合格——涂刷一遍中漆——干燥、检查合格——涂刷一遍面漆——干燥、检查合格——涂刷一遍面漆——干燥、检查合格——验收移交。
4、各子项目主要施工方式：
1.表面处理：
1.1防腐处理前应采用动力工具与手工除锈相结合的方法对金属表面进行除锈，除锈后金属表面应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈级别》GB/T8923-88规定的St3标准；难以清理的背角还应符合St2标准。
St3：处理后的锈蚀表面应呈现金属光泽。
St2：指处理后的除锈表面无可见的铁锈、水分、油污、污垢、风化氧化皮、锈层、漆皮。
1.2电动工具及手工除锈：
用钢丝刷、刮刀、砂纸、砂轮网等清除金属表面的铁锈、氧化皮、松散的旧漆膜及其他附着物。
1.3 除锈工序应按由上而下的施工顺序进行。
1.4金属表面除锈后，经甲方现场监理工程师验收合格并办理隐蔽工程记录后，方可涂装。
2. 涂层的制备：
2.1 涂料配制前应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，使用前必须清除。漆桶开启后必须密封保存。
2.2配制的油漆应充分搅拌、试验；油漆用量应根据涂装面积大小、漆膜厚度确定。
2.3 调配油漆时，必须控制好粘度，不宜过稀或过稠，调节粘度时，应使用调配油漆的专用稀释剂，不得乱用。调配油漆所用的工具应保持清洁，不得混用。
3.油漆涂装方法：
施工采用滚涂与刷涂相结合的方式进行，大面积结构采用滚涂，小构件采用刷涂，具体施工方法根据现场情况选择合理的涂装方式。
4.油漆涂装：
4.1涂漆前用干净的刷子或棉纱布将金属表面擦拭干净。
4.2辊涂施工：
4.2.1 滚涂时应采用滚涂与刷涂相结合的方式，对于难以用滚筒涂刷或无法用滚筒涂刷的区域，应使用刷子涂刷，以保证不漏涂。涂刷不同类型的涂料时，刷涂工具不得混用。
4.2.2 压延时各层应相互交叉，每层应往复，达到设计对层数和厚度的要求。
4.3涂刷施工：
涂刷时，从上往下涂刷，刷子不要浸入涂料太多，一般以1/2为宜。涂刷时不要用力过猛，也不要来回涂刷太多次。涂刷时应将涂料纵横交错地涂刷，以增加各层涂料的附着力，弥补相互之间涂刷不均匀的不足。
4.4涂刷时应从上至下、从内至外依次涂刷，每涂刷一遍后应待其固化后方可涂刷下一遍，间隔时间不宜过长。
4.5为保证涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定的面积使用一定量的涂料。
4.6 完工后的涂装表面必须均匀、平整，表面不得有粉尘、流挂等缺陷，如有缺陷需进行修补。
4.7 施工时应严格按照厂家提供的油漆产品说明执行每道漆的施工间隔时间，并应在前一道漆干燥后再涂装下一道漆。
4.8 为确保漆膜颜色符合设计要求，涂装面漆前应进行试涂，当漆膜颜色符合设计标准时，方可进行整体涂装。为确保整体颜色一致、无色差，面漆应统一采用同一厂家、同一生产批号的油漆。
4.9 涂刷时不要用力过猛，也不要反复刷涂多次。涂刷时应以十字交叉的方式进行，以增加各层油漆的附着力，并弥补层间刷涂的不足。
4.10 施工应从上至下进行，最后一道面漆应朝光方向涂刷。涂刷时应仔细操作，确保涂层涂刷均匀，不得有漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
4.11 每道漆表面干燥后均须经甲方现场管理人员检查验收，并做好隐蔽记录，方可涂装下一道漆。
五、施工环境及注意事项：
1.施工环境温度为10-30℃，相对湿度不超过85％，并且钢表面温度至少比露点温度高3℃。
2.绘画操作不得在多雨或有雾的日子内进行，或者当环境湿度大于85％时，风速不超过5级，并且金属表面温度低于露点3°C。
3.涂料膜应没有质量缺陷，例如缺失涂料，下垂，颜色出血，针孔，橙皮，起泡等。油漆膜应具有均匀的厚度和颜色，在顶涂层中没有颜色差异，没有炉渣和灰尘。
6.质量检查：
质量检查在整个施工过程中进行。
1.表面处理检查：
在机械锈蚀去除后，金属表面符合GB/T8923-88中指定的ST2或ST3标准，“涂漆前的表面生锈等级和钢的锈等级”。
ST2：彻底的手动和动力工具防锈钢表面应没有可见的油脂和污垢，并且没有松散的鳞片，生锈和油漆涂层。
ST3：彻底的手动和动力工具锈蚀应没有可见的油脂和污垢，并且没有松散的尺度，生锈和涂料涂料应该比ST2更透明。
2.油漆反腐蚀层：
2.1外观检查：涂层应平滑，颜色均匀，并且没有针孔，气泡和剥离等缺陷。
2.2涂层厚度检查：厚度厚度必须是均匀的，并且涂层厚度和层数必须满足设计要求。
2.3粘附检查：通过交叉方法检查涂层粘附。
7.安全结构的技术措施：
1.参与该项目建设的工人和经理必须在建设之前接受建筑安全技术教育，并始终遵守“首先，预防安全”的安全政策。
2.任命专业安全官员负责监督和检查建筑安全，以确保有效保护。
3.每个电源开关应采用泄漏的安全性开关。使用后或不运行时。
4.在高度超过2米的高度工作时，您必须戴上安全腰带和安全皮带。
5.从事工程建设的人员应在必要时配备劳动力保护用品，例如：工作服，工作鞋，手套，帽子，口罩等。
6.抗腐蚀油漆材料是易燃物质，各种溶剂是有毒的液体。
7.在夏季，应将防腐烂油漆材料密封并存储在凉爽干燥的仓库中，但不得低于0°C。
8.应严格禁止在施工现场进行预防的注意力。
9.当在反腐败施工期间需要临时电源，应提交临时电源，并应向建筑单元报告施工现场的位置和总功率。
10.在抗腐蚀构造中，是否处于良好状态的电气设备和防护设施都必须在“疾病”的设备上操作。
11.必须及时检查建筑工地的临时电源项目；
