钢结构加工制造工艺流程
1、建筑设计院提供的设计图纸不能直接用于钢结构加工制造。 相反，必须在考虑加工工艺，如公差、加工余量、焊接控制等因素后，根据原始设计图纸绘制加工生产图纸。 。 加工制作图是设计者和施工人员意图的最终沟通。 它起着生产指令的作用，也是实际尺寸、标记、剪切、坡口加工、钻孔、折弯、装配、焊接、喷漆等。 、产品检验、堆码、发运等作业，也作为高层管理的检查表。
2.加工制作前施工条件分析
在绘制加工图纸或审查设计图纸时，应同时对施工条件或难度级别进行分析和研究。 焊接的难点部位必须仔细分析，是否使用高强度螺栓和紧固件，在狭窄的地方能否保持电极的焊接角度等。
3． 钢卷尺 •在钢结构工程中，主要使用卷尺、宽带钢卷尺、凸面钢卷尺等一流产品中的任何一种。 工厂卷尺和现场卷尺最好属于同一类型的产品，即各工种之间应使用“同一把尺子”。 如果有困难，10m之间的相互差应控制在0.5mm以内。
4、对在岗操作人员进行培训和考核，确认特殊工种资格，并完成各工序的技术交底。
(1)放样
放样是根据产品构造详图或零部件图纸要求的形状和尺寸，将产品或零部件的实际形状按1：1的比例绘制在放样台或平板上，然后计算实际长度并制作模板。 过程。 对于更复杂的壳体零部件，需要图纸和展开。
质押步骤如下：
(1)仔细阅读图纸并检查。
（2）准备好放线所需的工具，包括：钢尺、石笔、粉线、划线针、圆规、铁剪刀等。
(3)准备制作样品和样品杆的材料，通常是薄铁片和小扁钢。 可以先涂防锈漆。
（4）将大样品按1：1的比例放置在样品台上。 当大样品尺寸过大时，可分段顶出，尺寸划分方法应避免偏差累积。
(5)首先以元件的某一水平线和垂直线为基准弹出十字线； 然后在此基础上一一画出其他的点和线，并标注尺寸。
（6）放样过程中，应及时与技术部门进行协调； 放样完成后，应根据图纸进行自检； 最后，根据样品编号准备详细的元件编号和材料清单。
(二).编号材料
编号材料就是根据模板在钢材上画出实际的构件，并标记各种加工标记，为钢材的切割做准备。
编号步骤：
(1)根据材料清单对模板和样棒进行检查、清点，清点材料数量。 对于等级材料，应使用合格的样品和棒材钢结构油漆施工工艺，不允许直接使用钢尺。
（2）准备材料的工具，包括石笔、打样器、圆规、刻划针、凿子等。
(3)检查钢材规格和材料质量。
(4)不同规格、不同钢级的零件应分别编号，材料应按先大后小的原则依次编号。 对于需要拼接的相同部件，材料必须同时编号，以方便拼接。
(5)选材时，同时画出检验线、中心线、弯曲线，并注明接头字母和焊缝代号。
孔（6）应使用与孔直径相等的圆规，并用样品冲头进行标记，以利于钻孔后检查孔位是否正确。
(7)折弯构件材料时，应划出检查线，检查构件加工、装配、焊接后的曲率是否正确。
（8）材料编号过程中，应随时将编号材料的数量记录在样板和样杆上。 物料编号完成后，应在样板和样杆上注明并记录实际数量。
(三).切割与落料
切割的目的是将放样和编号的零件形状与原材料分离。 钢材的切割可以通过切削、冲切、摩擦机械力和热切割来实现。 采用5号材料时，同时画出检验线、中心线、弯曲线，并注明接头字母和焊缝代号。
(1)1号孔应使用与该孔直径相同的圆规孔，并用样品冲头进行标记，以便于钻孔后检查孔位是否正确。
(2)折弯构件材料时，应划出检验线，检查构件加工、装配、焊接后的曲率是否正确。
(3)材料编号过程中，应随时将编号材料的数量记录在样板和样杆上。 物料编号完成后，应在样板和样杆上注明并记录实际数量。
（4）。 切割方式有：气割、机械剪切和等离子切割：
(1)气割法：利用氧气与可燃气体混合产生的预热火焰加热金属表面，使其达到燃烧温度，使金属发生剧烈氧化。 它放出大量的热量，促使下层金属自行燃烧。 通过高压氧气喷射，氧化金属将被氧化。 材料被吹走并形成狭窄而整齐的缝隙。 随着切缝的移动钢结构油漆施工工艺，切割过程不断地切出所需的形状。 气割前应清除钢材切割区域表面的铁锈、污垢等。 气割后应清除熔渣和飞溅物。
(2)机械切割法：可利用上下剪刀的相对运动来切割钢材，也可利用锯片的切割运动使钢材分离，也可利用锯片与钢材之间的摩擦生热来切割钢材。工件可用于熔化金属并将其切断。 常用的切割机有剪板机、组合冲剪机、钢锯、砂轮切割机等。
(3)等离子切割法：利用高温、高速等离子火焰将切口处的金属及其氧化物熔化并吹走，完成切割。 因此，它可以切割任何金属，特别是熔点较高的不锈钢和铝、铜等有色金属。 等待。
(五).坡口加工
焊接质量的好坏直接关系到坡口加工的精度。 如果坡口表面粗糙，有尖锐而深的凹口，则焊接时容易产生不熔部分，从而造成以后的焊接裂纹。 再比如，如果坡口表面附着有油污，焊接时就会产生气孔和裂纹，因此要注意坡口的质量。 坡口加工一般可采用气体加工和机械加工。 特殊情况下采用手动气割，但需要进行磨削等后处理。
(6).开场
在焊接结构中，不可避免地会出现焊接收缩和变形。 因此，在生产过程中，知道什么时候开孔会极大地影响产品的精度。 特别是柱、梁的现场连接，孔组的尺寸精度直接影响钢结构安装的精度。 因此，把握开放时间非常重要。 一般有四种情况：
(1)零件加工时预先标记孔位。 组装、焊接和变形校正完成后，标记并确认钻孔。
(2)先在构件的一端钻孔，组装、焊接、变形校正完成后，再在另一端钻孔。
(3)构件焊接完毕并校正变形后，精加工端面，然后以精加工面为对准线进行划线、钻孔。
(4)打标时考虑焊接收缩量、变形余量、允许公差等，直接钻孔。 常用的机械钻床有电钻和风钻、立式钻床、摇臂钻床、桁架摇臂钻床、多轴钻床、数控钻床等。 钻孔后，用抛光机去除孔边缘的毛刺。
(七).组装
(1)装配好的零部件应检查合格，连接件周围50mm左右及沿焊缝边缘的锈迹、毛刺、污垢、油污等应清除。
(2)钢材的拼接应在组装前进行。 部件的装配应在部件组装、部件焊接、部件校正后进行。
(3)可采用轮胎夹法进行装配。 在平台上组装时，平台平面高差不得超过4mm。 构件的装配应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素确定合理的装配顺序。
(4)装配质量要求：除工艺要求外，装配后的零件之间的间隙不得大于1.0mm。 75%以上的紧密接触面应紧密接触。 用 0.3mm 塞尺检查。 插入面积不应大于25%，最大边缘间隙不应大于0.8mm。 金属接触部位的精加工可采用龙门铣床、卧式镗床、刨床、坡口切割机等进行。 • 总成隐藏部位应在焊接、喷漆检查合格后封闭。
钢结构构件验收
1、钢构件加工制作完毕后，应按照施工图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）进行验收。 有的还分为工厂验收和施工现场验收，因为施工现场验收还增加了运输的因素。 、钢构件出厂时应提供以下资料：
（一）产品合格证。
（二）建筑施工图设计变更文件。
（三）生产过程中处理技术问题的协议文件。
（四）钢材、连接材料、涂层材料的质量证明书或者检测报告。
(5)焊接工艺评价报告。
（6）高强螺栓摩擦面抗滑移系数检测报告、焊缝无损检测报告及涂层检测数据。
（七）主要零部件检验记录。
(8)预装配记录：由于运输、吊装条件的限制，以及设计的复杂性，有时构件必须分成两段或几段才能出厂。 为保证施工现场安装顺利进行，出厂前进行预组装。
(9) 组件运输和包装清单。
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