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信息介绍
SZ31011-标准化厂房钢结构安装专项施工方案2020年word90页
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目录
一、项目概况
1.1 项目概况
1.2 钢结构工程概述
1.3. 施工现场布置
1.3.1. 总体布局原则
1.3.2. 施工布局
1.3.3. 施工总平面布置图
1.4. 施工要求及技术保障条件
二、编制依据
2.1. 本工程施工图。
2.2. 现场施工条件
2.3. 国家和行业相关技术及验收标准和规范
3、施工方案
3.1. 施工进度计划编制原则
3.2. 确保施工进度计划的措施
3.2.1. 影响工期的因素
3.2.2. 保障措施
3.3. 项目进度计划
3.4. 现场安装施工主要劳动力投入计划
3.5. 现场安装施工主要机械设备投资计划
4、施工技术
4.1. 钢结构构件厂加工、制造技术及运输
4.1.1. 钢结构加工生产管理系统
4.1.2. 钢结构加工制作内容
4.1.3. 钢结构加工制造技术
4.1.4. 钢结构构件除锈防腐涂装
4.2. 钢结构工程安装技术
4.2.1. 钢结构工程施工准备
4.2.2. 钢结构工程安装方法
4.2.3. 钢架构件吊装技术措施
4.2.4. 构件吊装固定到位的技术措施
4.2.5. 钢结构安装精度控制
4.3.10. 钢柱、钢梁螺栓连接施工技术措施：
4.3.11 彩板安装
4.4. 现场防腐（防火涂料）涂装方案
4.4.1. 涂装设备
4.4.2. 涂装施工工艺及要求
4.4.2. 质量要求
4.5. 钢结构测量方案
4.5.1. 总体测量思路及控制要素
4.5.2. 测控网络总体结构的精度要求
4.5.3. 平面控制网络的建立
4.5.4. 测量高度控制
4.5.5。 关键施工过程的测量控制
4.5.6。 定位测量注意事项
4.6. 钢结构冬季施工主要技术措施
4.6.1. 钢结构制造项目冬季施工技术措施
4.6.2. 钢结构安装工程冬季施工技术措施
4.7. 生命线设置
5、施工安全保障措施
5.1. 施工安全管理目标
5.1.1. 安全目标
5.1.2. 管理目标
5.1.3. 工作目标
5.1.4. 定期会议及考核制度
5.1.5。 安全技术管理体系
5.1.6。 建立并实施安全生产技术公开制度
5.1.7. 建立并实施安全生产检查制度
5.1.8。 安全教育体系
5.2. 重大危险源及控制措施
5.3. 施工安全措施
5.3.1. 现场用电安全措施
5.3.2 电工安全操作规程
5.3.3. 电焊安全操作规程
5.4. 消防措施
5.5. 吊装安全保证措施
6、施工管理及作业人员配置及分工
6.1. 施工管理人员配置原则
6.2. 项目组织架构
6.3. 项目部主要成员职责
6.4. 现场安装施工主要人员工作安排
七、验收要求
7.1. 验收标准
7.2. 验收程序
7.3. 验收内容：
7.4. 验收人员
八、安全应急预案
8.1. 一般规定
8.1.1. 准备依据
8.1.2. 制备原则
8.1.3. 应急预案的任务
8.1.4. 适用范围
8.2. 项目部应急救援机构
8.3 一级应急响应组织
8.4. 救援设备
8.5。 应急知识培训
8.6 通信
8.7 安全事故应急救援预案
8.8 物体撞击事故的预防和应急措施
8.9 高处坠落事故的预防和应急措施
8.10 机械伤害事故的预防和应急措施
8.11 触电事故的预防和应急措施
9、计算书及相关施工图
9.1 钢结构安装内容
9.2 钢结构吊装数据一览表
9.3 钢结构吊装图
9.4. 钢结构吊装施工验证（25吨汽车吊）
附：25t汽车吊装性能表
9.5。 吊索验证（用于25t起重机）：
9.6. 顶板吊耳计算表
9.7. 起重机抗倾覆计算
9.8. 地面承载力验证
1.2 钢结构工程概述
本项目钢结构为标准化厂房，共有4栋厂房。 其中1#、3#、4#厂房大小相同，跨度为36m，2#厂房较小，跨度为30m。 根据《再生危险性较大的二手钢结构安全管理规定》（二手钢结构管理条例第37号令）和《再生危险性较大的二手钢结构安全管理规定》 《再生钢结构办公厅印发的《规定》有关问题的通知（建办制[2018]31号）》相关规定，其中，“第十条：建设单位应当组织工程技术人员编制危险重大工程建设前的专项施工方案。” “第十二条：超过一定规模的危险性、大型工程，建设单位应当组织专家论证会，论证专项建设方案。” 按照规定，跨度36m及以上钢结构安装工程需编制专项施工方案，并组织专家论证。
本专项施工方案以36m跨厂房为计算模型编制。 30m跨厂房施工方案按与本专项施工方案相同的方法施工。 1#、3#、4#厂房跨度36m，柱距7.5m，边柱顶标高8m，建筑面积5212.52㎡。 厂房由GJ1、GJ2型钢框架组成。 其中GJ1钢架2座，GJ2钢架18座。 GJ1型钢框架，钢柱之间设有抗风柱。 GJ2钢架没有中心柱。 跨度大，安装难度大。 安装过程中的质量和质量安全控制尤为重要。 钢框架立面布置如下：
2. 编制依据 2.1． 本工程施工图。
1#、2#、3#、4#标准化厂房施工图。
总承包商《施工组织设计》
2.2. 相关文件
再生二手钢结构办公厅关于执行《危险性较大的再生二手钢结构安全管理规定》有关问题的通知（建办制[2018]31号）
《重复使用危险性较大的二手钢结构安全管理规定》（2018）第37号
2.3. 国家和行业相关技术及验收标准和规范
《钢结构设计标准》GB50017-2017
《建筑结构荷载规范》GB50009-2012
《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020
《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011
《钢结构焊接规范》GB50661-2011
《焊缝无损检测和超声波检测技术、检测级别和考核》GB/T11345-2013
《钢结构工程施工规范》GB50755-2012
《工程机械使用安全技术规程》JGJ33-2015
《建筑工地临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《高处建筑施工安全技术规范》JGJ80-2016
《建筑工程安全检验标准》JGJ59-2011
《建筑工地机械设备检验技术规定》JGJ160-2008
《建设工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
《建筑业企业安全生产管理规范》GB50656-2011
《建筑安全统一技术规范》GB50870-2013
《工程测量规范》GB50026-2016
《建筑工地消防安全技术规范》GB50720-2011
《重要用途钢丝绳》GB8918-2006
《起重机-手势信号》GB5082-2019
《建筑起重工程安装技术规程》JGJ276-2012
建筑法
《安全生产法》
《工程质量安全手册》（试行版）
2.4. 计算软件
品明建筑安全计算软件V13.6.1
4、施工技术
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4.1. 钢结构构件厂加工、制造技术及运输
4.1.1. 钢结构加工生产管理系统
在工厂加工生产阶段，项目指挥员将全面协调和控制设计、生产、设备材料供应部、质量控制部等部门。 各专业部门及下属专业加工车间班组根据综合规划和工艺特点进行钢结构施工。 零部件加工制造，加工任务由各专业车间完成。 根据现场安装顺序将加工顺序分为区块。 主要单位职责如下：
设计院——工程详图节点设计及加工图纸设计技术部——负责工艺设计和施工组织设计
供应部 - 负责原材料的供应 品控部 - 负责质量管理、检验和测试
综合计划部-负责综合协调和总体进度控制生产部-钢结构构件加工
公司按照国际标准ISO9001组织质量保证体系。 钢结构生产及质量控制依据国家钢结构生产规范《钢结构施工及验收规范》和检验标准《钢结构工程质量检验与评定标准》进行。 质量保证能力建立了从管理制度到技术规范和工艺规程的一整套质量保证体系。
4.1.2. 钢结构加工制作内容
钢构件主要规格以H型构件为主如下：
4.1.3. 钢结构加工制造技术
4.1.3.1. H型构件的生产加工工艺如下：
本项目焊接H型钢的规格在设备的加工性能范围内，故拟采用H型钢生产线进行加工。 主要加工思路是在H型钢自动组装机上将腹板和其中一张翼缘板组装成倒T形。 然后将倒T型和另一块法兰板组装成H型。 测试合格后，将转入后续工序。 H型钢生产思路示意图如下：
(2) 防变形设置
本项目H型钢立柱规格单一，适用于所有H型钢矫直机。 根据我公司制作H型构件经验统计分析，当焊接H型钢翼缘板厚度与腹板厚度之比超过1.6时钢结构零件边缘加工施工记录，无需设置防变形。 其他可根据表中数据设置。
(3)H型钢焊接
H型钢装配合格后，采用我公司研制的可调多角度船形焊接工装（已获得专利证书）进行焊接。 传统的船形焊接工装存在角度固定、焊接条件受限等缺点。 为了能够焊接整个坡口，必须增大焊缝的焊脚尺寸，这无形中增加了劳动力、焊接材料、电力等资源的消耗。 同时，焊接后的焊接尺寸也不符合相关规范。 这会影响整个组件的质量。 我公司研发的可调多角度船形焊接工装克服了上述缺点，可满足任意角度焊接的需要，提高了构件的焊接质量。
(4)焊接H型钢加工生产允许偏差
4.1.4. 钢结构构件除锈防腐涂装
4.1.4.1. 防腐技术要求
钢构件生产前，必须对钢材表面进行喷砂、喷丸除锈处理。 除锈水平达到GB/T8923规定的Sa2.5级。
4.1.4.2. 抛丸除锈处理
所有钢构件表面必须经过喷砂、喷丸除锈。 除锈水平达到GB/T8923规定的Sa2.5级。 现场制作的零星钢结构可以使用手动和电动工具进行除锈。 除锈质量应符合GB/T8923标准ST3级。 同时，钢构件抛丸除锈时主要采取以下质量保证措施：
1、除锈前应对钢构件进行边缘处理，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅和污物等。
2、除锈后的钢结构表面应用刷子等工具清理干净，或用洁净的压缩空气吹净锈尘和残留磨料，然后再进行下一道工序。
3、钢构件除锈后表面质量要求达不到要求时，应划出轮廓，然后用磨床重新喷砂或抛光至要求。
4、当除锈工作完成并检查合格后，启动真空吸砂机进行表面清理工作，即吸丸、吸尘，全面清除钢材表面的灰尘和杂质。
5、钢构件除锈验收合格后，应在4小时内涂刷第一道底漆（车间内）。
6、如果经过除锈处理的钢构件表面在涂底漆前已复生锈，则需再次除锈。 如果生锈不严重，只能进行轻微的喷丸处理。 它还需要清洁。 只有这样你才能涂底漆。
4.1.4.3. 防腐涂层
涂装方案：
油漆范围：
1、钢构件出厂前无需涂漆：高强螺栓节点的摩擦面； 箱形柱梁、地脚螺栓和底板内的封闭区域； 施工现场焊接部位及两侧100，但施工现场焊接部位及两侧应进行不影响焊接的防锈处理。 除锈后，涂刷防护漆，如环氧富锌底漆，漆膜厚度15μm。
构件安装后需要喷漆的部位：高强螺栓部位； 施工现场的焊接区域； 碰撞后脱落的厂漆部件全部涂一层防锈漆，整个部件涂两层防锈底漆，保证最大抗拉强度达到两层。 中间一侧和一侧设有防锈层。
2 现场补漆：已涂防锈底漆但有破损、生锈、剥落等的部位以及未涂防锈剂的部位应进行补漆底漆。 具体要求是：采用富锌环氧作为修补防锈底漆，干膜厚度大于80μm，然后根据部位使用封闭漆、中间漆、面漆。 现场连接的螺栓拧紧后，应按设计要求重新涂防锈漆。 对于露天或腐蚀介质环境下使用的螺栓，除涂防锈漆外，还应及时用油脂或腻子密封连接板之间的接缝。
3、混凝土直接作用于钢梁上，或采用复合楼板时，钢梁顶面及高强螺栓连接部位不宜涂漆。 浇筑（或安装）混凝土翼前，应清除组合钢梁顶面的铁锈、焊渣、积雪、泥土等杂物。
4 钢柱脚低于地面时，包裹混凝土应高出地面150mm钢结构零件边缘加工施工记录，保护层厚度不应小于50mm。 钢柱脚高于地面时，柱脚底面应高出地面100mm。
油漆质量要求：
1、涂料施涂应均匀，无明显皱纹、流挂，附着力良好。
2、油漆试件板（如有）应与构件的涂漆施工同时进行。 干燥后应进行附着力测试，并保存记录，并拍照留存。
3、构件油漆应按规范进行检测，看油漆附着力是否符合规范要求。
4.重新涂漆时，确保涂漆金属表面具有光滑的质感。
5、涂料应涂刷均匀，色泽一致，无流挂、渗色、粉化、背粘、裂纹、针孔、气泡、脱皮、附着等不良现象。
6. 涂漆部件必须做好标记，防止误用。 严禁漏漆、生锈，颜色必须符合设计要求。
7、破损涂层应按涂装工艺分层重新涂装。 喷漆前需要用电动工具对构件油漆破损处进行打磨，露出原来的金属本色。 打磨部位与漆膜的连接处应有平滑的坡度。 重新涂覆的涂层应完整且粘附良好。
4.1.4.4. 涂层检查
1、涂层外观检查：目视检查漆膜的表面状况。 不应有针孔、气泡、剥落、流挂、漏漆、色差等缺陷。
2、涂层厚度的测量：每涂一层漆都应测量漆膜的厚度，测量采用超声波涂层测厚仪进行。 涂装完成后，应按规定测量漆膜总厚度。 80%以上的测点漆膜厚度必须达到规定值。 未达到规定值的漆膜厚度不得低于规定值的80%。
3、涂装质量检验及验收
4.1.5.1. 钢结构构件运输方式的确定
1、本次施工的钢构件运输主要包括钢梁、钢桁架等，分段加工后的钢构件规格尺寸都不是很大。 根据我公司以往承接各类项目的经验，并结合本项目的特点，我们计划直接采用汽车运输方案。
2、钢构件在公司生产基地加工厂加工后，运输至施工现场进行安装。
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4.1.5.2. 钢结构构件运输
起重机和叉车用于在工厂内运输和装载部件。 汽车起重机用于在施工安装现场运输和装卸所有运输部件。 严禁随意拆卸零部件。 起重机械作业人员应经过专门培训，持证上岗。 装卸和搬运必须小心搬运，并做到以下几点：
1.确保装卸过程中的安全，包括人员、零部件的安全以及装卸周围的建筑物和其他设备设施的安全。
2、按规定位置堆放。 运输过程中不要混淆各部件的编号和规格。 搬运和装卸应当按照合理顺序进行，及时、准确地进行处理。
3、安装时元件堆放应合理排列，便于运输。 具体来说，应满足以下要求：
A。 按安装、使用顺序适当堆放。 堆放必须整齐、有序、标志清晰、记录完整。
b. 根据元件的形状和尺寸合理堆放元件，并使用垫块，确保元件堆放安全、不变形。
C。 零部件应尽量堆放在室内。 室外堆放的部件应采取防雨措施，并真正保护部件的连接摩擦面。
4.1.5.3. 运输管理流程及验收
考虑到现场构件堆场的使用面积和效率，高效的运输管理系统是整个项目顺利实施的有效保障。 特别制定了以下工作流程：
为保证工程的工期和安装顺序，产品的数量和质量满足安装现场的要求。 本交货及验收标准是特制定的。
1、钢结构产品到达安装现场后，按交货清单及相关质量标准进行产品交货及验收。
2、派专人负责安装现场的发货、验收。
3、送货工作由公司专职人员和督导人员共同进行。
4、开箱、清点包装件（盒包装、捆包装、框包装）时，双方人员应共同配合。
5、发货：根据《产品发货清单》和图纸，对物品进行一一清点，核对产品的名称、标志、数量、规格等。
6、交货产品的名称、标签、数量、规格等必须与交货清单相符并经双方确认后，办理交接手续。
7、钢构件在工厂制造加工，然后运输到施工现场。 进入现场后，按要求堆放。 安装前，必须对每个构件再次进行全面检查，防止构件吊装后无法安装。
4.2. 钢结构工程安装技术
4.2.1. 钢结构工程施工准备
1. 前期准备
安装前，项目管理部门及相关人员应提前到达施工现场，进行安装前的各项准备工作，主要是熟悉现场的实际情况，如：现场情况、道路运输、堆放位置等。钢结构材料构件、安装机械等。供电地点等。
2、交接准备
2.1. 进行现场布局：如钢结构材料和机械的存放空间要合理，行车通道要平整、坚固、通畅，水源、电源要距离较近等。
2.2. 生活办公条件：如吃、住、水、电、交通等。 饮食、住宿环境应安全、适宜，水、电的使用应有保障。 办公室、仓库应靠近施工现场。
2.3. 对钢结构安装施工相关前道工序进行审核，确保前道工序预埋件及基础强度、标高、中心线、几何尺寸、平整度等精度符合设计要求，并完成施工交接手续。 。
2.4. 与甲方及相关施工单位协调施工流程、工期及交叉作业方案。
3. 机器准备
本项目工地使用的主要施工设备有起重机、电焊机、工具车等。使用的检测工具主要有：水平仪、经纬仪、钢卷尺等。其他如配电箱、电缆等，以及其他小型手动工具如安全帽、扳手、管钳、螺丝刀等由各安装队准备。
4、安全施工设施检查
1、施工安全检查组由项目经理、现场安全施工管理组、安全员等人员组成。 前期准备的各种施工设施包括：汽车吊、支架、千斤顶、攀爬吊篮、救生索、直爬梯、安全网等，使用前必须严格检查验收。
2、项目管理人员必须掌握构件重量参数和起重机机械性能，坚决防止超载吊装。
3、高空作业人员必须系好安全带，穿软底鞋。 必须正确使用劳动防护用品，所使用的安全带必须在有效期内使用。 关键安全物资进场验收合格后方可使用。 施工过程中加强自身安全防护，携带的小工具、工具必须配备可靠的防坠落装置。
4.2.2. 钢结构工程安装方法
根据《高度危险二手钢结构安全管理办法》建治文件2018年第31号规定，跨度大于36m及以上的钢结构安装工程属于超过一定规模的危险二手钢结构。 项目部为此制定了详细的安装步骤。
钢结构安装总体思路：
（1）构件运输到现场时，先用25t吊车吊装两侧钢柱。
(2)屋架钢梁运至现场后，现场组装成人字形钢架。 拟采用“高空主钢架单架整体吊装”
吊装施工方案。
(3)施工顺序：
整体施工顺序：先吊装钢架柱，固定钢柱，再吊装整体钢架梁。 先吊装GJ2钢架，再吊装GJ1钢架，以及厂房两端的抗风柱。
4.2.3. 钢架构件吊装技术措施
4.2.3.1. 钢框架构件吊装到位的技术措施
（1）钢柱、钢架梁的安装采用25t吊车进行。 吊装前必须进行全面分工、披露、统一指挥信号。 必须详细检查各个环节的工作状态，并向指挥员报告。 指挥员充分了解情况并确认一切正常、安全后，将下达试解除令。 当组件吊装到0.2m高度时，指挥员将发出停止命令。 构件停止上升后，吊装设备及各环节将重新进行。 检查，进行安全评估，各阵地人员检查完毕后向指挥员报告安全检查情况。 检查结束后，指挥员下达起升指令，使构件平稳上升。 当组件升起时，用白色和棕色的绳子绑住组件的两侧。 当组件上升时，稳定绳索会收紧，以防止组件晃动并与其他物体碰撞。 擦拭。 指挥官在任何时候都观察组件的平衡，并发出调整命令，以使组件保持水平上升。
（2）当组件达到安装位置时，指示起重机驾驶员慢慢降低钢制框架，以便钢框架可以在指定的安装位置上平衡，并使用带有理想仪的总站来测量并调整它以相遇设计要求。 经过最终的质量和安全检查后，只有在确认满足要求之后才能设置钩子。
（3）测量工具，例如在施工过程中使用的总站，振动器和钢铁磁带，必须由计量学检查部门进行校准，并确保在校准的有效性期内使用以确保均匀，准确的组件维度检查。
4.2.4. 提起和修复组件的技术措施
1.钢柱的固定方法是将锚螺栓嵌入基础上。 抬起钢柱后，柱脚和锚螺栓之间的距离大约
30-40厘米时，将其拉直，将圆柱脚的安装螺栓孔与螺栓对齐，慢慢放置钩子并将其放在适当的位置。 同时，将钢柱的定位线与柱基础的定位线对齐。 初步校正后，等待垂直偏差在20mm以内。 拧紧螺栓以暂时固定螺栓，然后您可以解开它们。
2.安装列后，应及时安装列之间的支撑物以形成一排框架。 吊起第一个钢梁时，应及时采取加固措施，应固定电缆绳，并应及时安装第二个钢制屋顶桁架。 屋顶的拉杆和其他支撑系统组件应适当布置，以形成局部稳定的单元。 调整后，剩余的钢架可以悬挂。
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