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1.1.钢廊吊装 1.1.1．工艺流程
钢廊吊装工艺流程图
钢廊技术参数表
序列号
姓名
规格
长度
重量
使用部分
弦
箱式(466-800)*300*250*T1*T2
约29.6米/根
8.5吨/根
主桁弦
腹棒1
方管250*250(200)*T1*T2
约4米/根
0.5吨/根
桁架垂直腹杆
腹棒2
方管250*250(200)*T1*T2
焊管D140*T1
约4米/根
0.5吨/根
桁架斜腹杆
次梁
焊接H型钢（各种规格）
约7.8米/根
0.5吨/根
连接次梁
对角花括号 1
焊管D140（各种规格）
约4米/根
0.05吨/根
水平斜撑
对角花括号2
矩形管和焊管规格
各尺寸
0.05吨/根
垂直斜撑
1.1.2.安装示意图1.1.2.1。桁架自编号图
走廊自编号
1.1.2.2。 A、B廊道轴线图
A、B连廊轴线图
1.1.2.3。走廊立面图
海拔图
1.1.2.4。走廊挂点示意图
走廊挂点设置图
1.1.2.5。吊装临时作业平台
现场牛腿平面尺寸为1100*1200mm，中心放置600*700mm橡胶支座。橡胶支座的边缘距墙和侧面250mm。其上设置脚手架操作平台，方便安装人员吊装及建筑物内作业。设置安全绳，操作人员操作时必须背上安全带。
操作平台尺寸为4000*900mm。它在牛腿周围稳定，并在悬垂下方有对角支撑。 （详情见附件）
运营平台规划
操作平台侧立面图
操作平台正面立面图
操作平台采用φ48*3.5mm脚手架钢管搭建。主梁管由两根4米长的管子组成，在牛腿处与梁平行敷设。牛腿被牢牢地固定在下面。斜撑用于两侧加固和支撑。平台为0.9m钢管，间距200mm敷设；由于操作平台仅用于桁架定位时的站立操作，因此在F2、F6楼设置了救生索。操作人员的安全带全部挂在室内生命线上进行操作，桁架固定好后立即拆除（此桁架固定不涉及焊接）。
1.1.3.起重钢丝绳的选用
采用4根φ36mm×14m钢丝绳，每个吊点用2根钢丝绳通过2个12t卸扣吊钩悬挂在桁架节点上。共有4股钢丝绳受力。 （详见第七章：钢丝绳选型计算）
考虑到起升安全系数应选择钢丝绳为6，本工程A、B轴面各重27t。主起升钢丝绳为6×37-1φ36mm钢丝绳，上弦系于吊点。
吊索应预先在接触受力点上方用木料绑扎，以免挤压绳索而损坏部件。
1.1.4.起重吊车的选择
1.Qmax=27吨26.4m。 1#低层钢廊道提升高度Hmax=32.5m，故提升高度要求大于32.5m。构件本身高度6.3m，吊点位于桁架顶部，牛腿标高19.8m。
Hmax=H1+H2+H3
Hmax=26.4+3.2+9.5 (19.8+3.2+9.5)
Hmax=39.1m（1#钢廊提升高度：32.5m）
H1=从地面到牛腿的标高位置
桁架中部至吊点位置H2=6.3-3.1=3.2m
H3 = 吊点至挂钩位置
2、起重机的选型
根据1#、2#高低钢廊道的上述数据，选用260t汽车吊将1#、2#高低钢廊道的轴向桁架A、B吊装到位，260t卡车吊装到位。起重机由单机吊装进行现场作业。回转半径12m，配重37t，主臂49.4m，起重能力48t；完全满足起重要求。
1.1.5。吊装
桁架吊装：本工程共有2根钢廊，现场拼装成4根轴向桁架A、B，高度7米，长度29.6米。每个桁架重约27吨。考虑到安全系数K1=1.1，每个桁架应考虑重29.7吨。
桁架吊装前，应在牛腿位置进行定点定位，在牛腿上弹出定位线，并安装橡胶支座；另外，应使用矩形管将混凝土柱的内边缘定位在邻近牛腿的位置，以便进行刚性限制设置，以防止吊装完成后桁架发生位移。
桁架稳定性及抗倾覆图
选择吊点时，桁架的长度比较大。起吊前应计算重心位置。重心两侧腹杆与上弦杆的交点为起重钢丝绳的绑扎点。采用顶部两点捆绑法进行吊装。吊点选择在桁架支点处。
桁架吊装准备工作完成后，启动起重机，缓慢起吊。当桁架距地面200mm时停止。停止提起并静置 5 分钟。检查吊索、吊钩和桁架的稳定性，确保其正确后再继续提升。
吊装时，钢丝绳与钢桁架上弦接触处应垫有钢管件。钢桁架就位前，应保证钢桁架最低点超出牛腿约1m。将起重机主臂旋转至安装时，将起重机主臂向下倾斜，使吊钩随主钩向下滑动。待桁架支撑端高度与起升高度基本一致后，用5T卷扬机将其拉至橡胶支撑处，就位后将桁架固定。其余桁架均如此吊装。考虑到第一根钢桁架吊装到位后，是单梁，无法形成整体框架。起重机松开吊钩后，可能会因外力作用而导致整体失稳、横向翻倒。因此，应先将第一根钢桁架就位。拉动电缆风绳（电缆风绳采用Φ26mm钢丝绳，配套四台5t手拉葫芦）方可脱钩（注：吊钩应缓慢均匀下降200mm，观察桁架情况看是否拉牢，确认后方可脱钩）。每层水平支撑（PC*）和垂直斜支撑SC（1、2、3）安装完毕形成整体框架后，方可拆除风绳。特别需要注意的是，单桁架安装完毕后，跨中和端部次梁必须安装到位，以保证稳定。
由于其构件小、重量轻，其余次梁使用25吨汽车起重机安装。两根桁架吊装到预定位置后钢结构连廊施工方案，先固定桁架两端的下、中、上端次梁，然后分别固定桁架的中间次梁。起重机必须形成稳定的空间结构后才能解耦（解耦时要注意）。
桁架防翻钢丝绳的主要作用是稳定第一个桁架，以便起重机可以移动和吊装下一个桁架。它固定在桁架的两端，另一端固定在相邻的混凝土柱上（不与另一个桁架连接）。桁架是相关联的）。
1.1.6。起重机站位置
现场组装安装区为产业园三期车库。车库顶板混凝土厚度180mm，消防车道荷载35KN/㎡钢结构连廊施工方案，260吨起重机行驶自重72t。行驶过程中重量均匀分布在6个轴上（具体参数（见下图），满足条件。车库立柱间距8米，现场吊机支腿全部支撑在立柱上。
具体参数
由于现场条件的限制，吊装时应充分考虑起重机的进出和起重机支腿支点的位置。现根据现场情况绘制各桁架吊装时汽车吊站的位置。
由于先吊装1#低层钢廊道桁架（采用260t汽车吊），从1#低层钢廊道B轴面吊装完成后，吊车拆除配重，收回吊臂，移至下一工位，起吊1#低层钢廊A轴面及A、B轴面桁架重量均为27吨。周围的车库柱网是偏心的。因此，在选择起重机参数时，应考虑12米的回转半径，且位置合适。 （见下面1#低层钢廊吊装站示意图）。
1#低层钢廊吊装站图1
1#低层钢廊吊装站图2
首先吊装2#高层钢走廊桁架（使用260t汽车吊）。从2#高层钢廊道A轴面起吊完成后，起重机拆除配重，收回臂架，移至下一个位置。安装2#高层钢廊B轴面； A、B轴面桁架自重均为27吨，周围车库柱网为偏心。因此，在选择吊装A轴面的起重机参数时，考虑回转半径12米，位置合适。
2#高层钢廊道A轴面吊装时，首先按如下工位图完成定位。准备工作完成后，将A轴面桁架从与F6楼平行的方向缓慢吊装至1#低层钢走廊B轴面桁架方向平行于起重机与轴面的距离1#低层钢廊B的高度为8米，因此安全距离为4米，保持安全距离匀速向上提升。 2#钢廊道高度超过1#钢廊道高度后才能进行。准备工作。 （注：260吨起重机起重臂为49.4m，回转半径为12m时，臂架与1#低层钢廊B轴向桁架的安全距离为5米）
B轴面吊装时，应考虑起重机参数，回转半径为14米，因此位置合适。 （见下面2#高层钢廊道吊装站图）。
2#高层走廊装配工地1
2#高层走廊装配工地2
吊装汽车时，吊装第一根钢桁架时，汽车配重由专用配重车运至现场。第二根钢桁架吊装时，涉及到汽车吊的位移，所以明确规定了汽车吊位置图。吊装配重堆放点时，应将配重堆放在车库内混凝土柱点处，其承载能力满足堆放要求。
1.1.7。吊装注意事项
必须按照编制的安全吊装专项预案执行。规划应充分考虑施工现场的环境、道路、架空电缆等。操作前应进行技术说明；操作过程中，未经技术负责人批准，不得擅自改动。
参与起重作业的人员应经过严格培训，取得培训合格证后方可上岗。
作业前应对吊装所用的起重机械、吊索具、卸扣等进行检查，确保其状态良好，符合安全吊装的要求。
起重作业人员必须穿防滑鞋，戴安全帽。高处作业时应系好安全带。安全带应系紧可靠，严格遵守高挂、低挂的使用。
起重作业区域周围应设置明显标志，非作业人员严禁进入。夜间施工必须提供充足的照明。
起吊过程中，起重机司机在起重机移动、旋转、倾斜臂架、提升吊钩前应发出信号。建议一次只执行一个操作，等到上一个操作完成后再进行下一个操作。
开始吊装时，应先将构件吊离200-300mm后停止吊装，并检查起重机的稳定性、制动装置的可靠性、构件的平衡性和绑扎的牢固程度等。确认一切无误后，即可继续抬起。 。吊起的部件不得长时间停留在空中。
临时固定的设备和工具拆除前，应严格检查永久固定的连接并确保正确。
被吊物的移动、吊装、停止、安装等全过程均应采用信号灯或通用手势来指挥。如果信号不清楚，请勿启动。对讲机是用来互相协调的。
起重机作业前，应将所有支腿伸出，支撑垫应牢固。支腿的调整应在空载时进行，调整前应将起升臂完全缩回并转到前面或后面。作业中如发现支腿下沉或有其他异常情况，应立即放下悬挂物，进行调整后方可继续作业。
起重机变幅应缓慢、平稳，严禁突然升降。臂架停止前，严禁换档并同时进行两个动作。
臂架的伸缩一般应在起重前进行。起吊时必须膨胀或收缩时，起吊载荷不得超过其额定值的50%。
吊索两端的绳圈或绳套应采用编织连接器，编织连接器的长度不应小于钢丝绳直径的20倍。 8股头吊带两端绳套可根据工作需要配备桃形环、卸扣或吊钩等吊带配件。
吊带与悬挂部件之间的水平角应为45°-60°。
挂钩应有制造商的合格证明，表面应光滑，无裂纹、划痕、剥落、尖角等，否则严禁使用。吊钩每年应检查一次，不合格的应停止使用。
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