钢结构工程因其强度高、自重轻、施工效率高、设计灵活、抗震性能好、环境可持续、经济性、美观性、多功能性、安全性和促进技术进步等诸多优点，在现代建筑与工程领域中占有至关重要的地位，是实现创新、高效、绿色建筑的关键技术之一。本文将深入分析钢结构工程中常见的质量挑战，并提出一系列改进策略，旨在全面提高钢材加工的质量和效率。
建立表面锈蚀和划痕
原因分析：
1）储存不当，长期暴露在潮湿环境中或室外储存。
2）环境腐蚀性强，加速氧化反应。
3）加工过程中的机械损伤。
预防：
1）严格进货检验，确保材料符合标准。
2）对有缺陷的材料进行修磨和修复，拒绝使用有严重缺陷的材料。
3）加强材料保管，防止潮湿、日光照射，必要时进行防腐处理。
4）加工时注意机器的使用情况，发现划痕应及时修复。
切割后的质量问题
原因分析：
1）切割参数不当，如速度、角度、压力等。
2）切割后未及时清理。
3）钢板表面的锈蚀未经过预处理。
预防：
1）调整设备参数，确保符合工艺要求。
2）选择合适的割嘴，准确调整风线角度。
3）根据钢板厚度调整火焰大小，切割后及时清理。
4）保持工作台水平
5）质量问题应及时修复。
孔定位误差
原因分析：
1）钻孔中心定位不准确。
2）钢板搭接孔与基准线未对齐。
3)零件板搭接不当，平台或零件表面不平整。
4）磁力钻吸力不够。
5)钻头切削刃未研磨好。
预防：
1）做好充分准备，磨好钻头，熟悉工艺标准，及时进行自检。
2）在钢板上钻重叠孔时，要保证基准线准确。
3）零件板批量钻孔时，应使用钻模。
4）多层板钻孔时，应采取有效措施防止移动。
5）刃磨钻头，切削时注入足够的冷却液。
6）切割完毕后，应及时清理毛刺、铁屑等。
7）孔偏主要发生在横向钻孔时钢结构预埋件的安装，可以选择用强磁座钻/用套模钻孔/先用手持电钻钻4mm导孔，再用磁座钻扩孔。
8)若设计允许，应用手动铰刀铰孔，纠正不满足要求的粗糙度、孔径、椭圆度、孔间距、孔中心线垂直度等缺陷；若设计不同意，应按焊接工艺处理。经探伤合格后，应用焊接方法补孔、磨平、重新画线、重新钻孔或用套模钻孔。严禁插入物体进行表面焊接。
零件尺寸太大
原因分析：
1）排料、材料编号时对工艺不熟悉，提供错误的样品（样棒）或材料编号时读错尺寸线。
2）工艺要求有错误，技术简报或文件不清晰。
3）量具未经过校准，长度读数误差较大，或测量调节方法不正确，长距量具力度过大或过松。
预防：
1）开工前应讲解工艺流程内容，明确加工要求。
2）编制工艺文件时，应考虑零件间关系、加工要求、板厚加工等各方面因素。
3）要细化加强工艺文件审核，加强生产过程中的自检、互检。
4）量具应合格，测量值应调整正确。长距离测量应采用弹簧秤。
焊接位置不当
原因分析：
1）工艺布置未考虑板翼缘与腹板间错开距离超过200mm。
2）车间拼接时板材方向、位置错误。
预防：
1）工艺布置应符合相关标准的规定。
2）严格按设计要求和工艺规范进行装配。
装配未打磨，间隙过大
原因分析：
1）操作人员在装配前未按工艺要求清理装配位置。
2）装配操作不够精细，如标记、切割超出公差或零件未预先校正。
3）零件加工尺寸超差。
预防：
1）画线前应将翼板、腹板T型接头、腹板各边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、油污清除干净。2）加强工艺讲解培训，强化工序监督。
3）仔细画线、剪切并组装。
4）装配前，检查各部件的尺寸。
5）装配位置不应被焊丝、焊条或其他杂物堵塞。
焊接错位较大、装配顺序不当
原因分析：
1）对接位置截面尺寸超差
2） 在对接缝焊接之前进行组装。
3）未按工艺顺序装配。
预防：
1）圆管装配前应进行校准，其直径和圆度偏差应符合规范要求。
2）装配时注意调整接头，保证错边符合标准。
3）对接焊缝应在组装前完成。
4）严格按工艺要求装配。
焊接质量问题
1. 造口
原因分析：
1）槽面上及其周围一定范围内有油污、锈斑、水渍、污垢等。
2）焊剂未烘干，含水量太高；
3）保护气纯度不够或风力太大，不能起到保护作用。
预防：
1）厚工件焊前预热，注意保温，严格控制层间温度。
2）焊前注意坡口及周围区域的清理，正确执行焊接工艺参数。
3）严格按要求烘烤焊剂，及时更换保护气体，并加防风措施。
2. 咬边
原因分析：
1）焊接电流太大，焊接速度太慢，电弧长度太长。
2）焊条或焊丝偏离焊缝中心。
预防：
1）根据工件厚度正确采用焊接工艺参数。
2）焊丝（焊条）的角度必须正确。
3.焊接不完整
原因分析：
1）焊接前未正确评估焊接层数，导致局部焊缝低于母材。
2）盖面焊接参数不符合要求。
预防：
1）采用适当的焊接工艺参数进行补焊。
2）焊接前和焊接时合理分布焊缝。
3）焊缝余高过大的焊缝应及时打磨，保证焊缝与板材圆滑过渡。
4）焊接应严格按照焊接参数进行。
4.焊缝尺寸超差
原因分析：
1）焊工操作不熟悉，焊条（丝）摆动、焊接速度不适当。
2）槽型尺寸不同或装配间隙不均匀。
预防：
1）焊接坡口加工尺寸及装配间隙应符合要求。
2）焊接应严格按照焊接参数进行。
3）对焊工进行培训、考核，考核合格后方可上岗。
5.焊缝未包扎
原因分析：
2）角焊时未按工艺要求进行。
2）没有选择合适的测量工具。
预防：
1) 焊接时，柱、梁的加劲板或肘板焊缝的角部应包边；
2）加强过程培训与宣讲，强化过程监督；
3）在拐角处引弧，使拐角焊缝过渡自然、圆滑，保证焊接质量；利用反射镜进行目视检查。
6. 破解
原因分析：
1）厚工件焊前预热不充分，温度控制不严格。
2）焊丝与焊剂组合与母材不适应（母材碳含量过高，焊缝金属锰含量过低）。
3）焊接时焊接工艺参数不当（如：电流过大、电压过低、焊接速度过快）。
4）任意减少焊缝数目，以加快进程。
预防：
1）若表面裂纹很浅，可用角磨轮将其磨掉，直至周围的焊缝与母材平滑过渡；
2）厚工件焊前必须预热，达到规范要求的温度。厚工件焊接过程中，必须严格控制层间温度；
3）焊接材料的选择应与被焊钢材（母材）匹配；
4）焊接材料应按规定进行烘烤、保温；
5)经无损检测发现的裂纹应按焊补工艺要求进行焊补。
涂层质量问题
1.漆膜厚度超差
原因分析：
1)不了解零部件涂层设计要求。
2）操作技巧不够，涂装角度不当。
预防：
1）涂漆前，清除构件表面的灰尘、杂质，并将油漆充分搅拌。
2)涂装过程中使用湿膜厚仪控制湿膜厚度。
3）油漆完全干燥后测量干膜厚度。
2. 下垂
原因分析：
1）油漆太厚；喷涂压力过大或油漆流量太大。
2）溶剂加入量过大，改变涂层的性能；
3）油漆存在质量问题。
预防：
1）调整喷涂压力及喷嘴。
2）将溶剂加入到油漆中后，应适量加入溶剂并充分搅拌。
3) 在涂层还未干时，使用刷子清除涂层上的任何条纹。
4）对油漆进行现场验收，合格后方可使用。
3. 起泡
原因分析：
1）涂料搅拌时，会混入空气，搅拌后立即喷涂。
2）天气炎热，溶剂添加量错误，蒸发过快，或油漆中含有水分。
预防：
1）彻底除锈构件表面，加强除锈后构件表面的清洁工作。
2）油漆搅拌好后，应让其陈化一定的时间，以释放出油漆中的空气。
3)在现场技术人员指导下，按照产品说明书的要求，添加适量的缓释溶剂并按照操作说明进行操作。
4.橘皮
原因分析：
1）涂料本身粘度太高或缺乏“流动性”。
2)溶剂添加不正确。
3）冬季施工时，油漆本身温度过低。
预防：
1）加入适量溶剂，降低涂料的粘度。
2）冬季施工时保证油漆温度不要太低。
3）如果出现橘皮现象，应立即清理，并对橘皮区域重新进行涂漆。
5. 针眼
原因分析：
1）涂料在搅拌时会混入空气，搅拌后立即喷涂。
2）天气炎热，溶剂添加量错误，蒸发过快，或油漆中含有水分。
预防：
1）彻底除锈构件表面，加强除锈后构件表面的清洁工作。
2）油漆搅拌好后，应放置一定的时间，使其熟化并释放出油漆中的空气。
6.开裂：
原因分析：涂层太厚，表面已干燥固化，但内部尚处于固化过程。
预防：
1）对于粗糙度要求较高的涂层，对钢材表面进行喷砂处理。
2）当涂层超过最大间隔时钢结构预埋件的安装，应先将涂层表面粗化处理后再进行涂装。
3）如已出现裂纹，应先将涂层刮掉，然后打毛、涂漆。
4）根据涂装工艺性能，保证技术间隙时间，待基层干燥后方可进行后道涂装。
7. 申请错误或遗漏
原因分析：
1）对构件表面镀层的要求不了解。
2）施工时未涂装表面的覆盖材料损坏或者散落。
预防：
1）了解涂装要求，提高操作技能。
2）重新喷涂漏掉的涂层；
3） 应将意外被涂上的钢材表面清理干净。
4）涂装过程中发现隐蔽覆盖材料损坏、散落，应及时修补。
8. 锈病
原因分析：
1）除锈不彻底，不符合设计和涂装产品标准的除锈要求。
2）构件表面有残留氧化皮或麻点。
预防：
1）涂装前应严格按照涂装产品的除锈标准和设计要求对基层进行处理。
2） 剩余的氧化皮应重新加工并重新进行表面处理。
3）除锈时控制好环境湿度条件，除锈后及时涂漆（4小时内）。
9. 受伤
原因分析：
1）没有注意漆膜的保护。
2）在起重、运输过程中，吊钩、钢丝绳刮伤油漆表面。
预防：
1）油漆构件在吊装前应用橡胶垫等柔性材料进行保护。
2）运输过程中要小心抬起、放置，避免颠簸。
钢结构预埋件错位
原因分析：
1）预埋件安装、加固不牢固。
2）预埋件中心位置计算错误。
3）混凝土浇筑过程中，振捣距离埋件太近或紧靠埋件进行振捣。
4）检查预埋件位置时，板面不平整，检查结果有误差。
5）混凝土浇筑过程中，外力作用引起预埋件移动。
预防：
1）预埋件安装技术交底书中应将加固措施阐述清楚，作业人员应了解、掌握。
2）混凝土浇筑技术指导书中应写明预埋件处混凝土振捣的注意事项，并让施工人员知晓。
3)预埋件中心位置计算后，必须核对合格后，方可进行现场布置。
4）预埋螺栓、铁件等必须固定良好，必要时可采取附加结构措施，如增设螺栓架、增设钢筋支撑等。
5）用双面胶带或其他措施将预埋件与模板之间的空隙填塞，防止混凝土浆体进入预埋件表面，造成预埋件下沉。
6）浇注时防止与预埋件发生碰撞。同时安排人员及时跟踪检查预埋件位置，发现问题及时处理；
7) 混凝土未达到规定强度时，不得进行下一道工序的预埋件施工。
地脚螺栓连接质量差
原因分析：
1）定位及布局错误。
2）螺栓预埋后未及时跟踪检查。
3）预埋螺栓与基础钢筋有碰撞，影响定位。4）浇筑前未对螺栓丝扣进行保护，造成污染或损伤，导致紧固螺栓、螺母拧紧不了。
预防：
1）测量坐标点必须严格检查，确保测量坐标系误差在允许范围内，定位准确。
2） 审核土建基础图纸，理清预埋钢结构件与土建基础的相对关系，解决二者之间的矛盾，确定合理的钢结构预埋交织工艺。
3）基础施工过程中及时检查、纠正偏差，特别是混凝土浇筑过程中，必须进行跟踪测量。
4）螺钉预埋完成后应及时对成品进行保护（螺纹头部刷防锈黄油并用胶带全包裹保护，现场做好提醒标志，防止交叉操作碰撞损坏）。
内容来源于：《四川省建设工程常见质量问题防治手册》（土木工程）
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