工业钢结构厂房的防腐工作主要是通过在钢结构表面涂刷防护材料，形成防腐保护层。材料与钢结构表面的附着力是影响防腐处理效果的主要因素，油漆与钢结构表面的附着力受多种因素影响，涂刷孔洞可能会造成涂层脱落，钢结构表面的细小缝隙和涂刷孔洞是难以避免的，在使用过程中暴露在潮湿的空气和腐蚀性化学物质中并吸附在钢材表面，在温度和湿度的影响下，最终可能导致涂层失效、起泡、破裂、崩解，导致钢结构生锈。潮湿的空气可直接吸附在油性漆膜表面，并逐渐渗透到内部。 因此，在潮湿地区钢结构的防腐处理应特别重视，做好除锈防潮工作，避免干湿交替加速涂层老化，导致防腐体系失效。RLHY-9031耐酸碱防腐涂料涂层稳定性高，能在恶劣环境下保护基材。涂层硬度高，耐划伤、耐冲击，耐酸碱性气体的长期侵蚀腐蚀，起到耐酸、耐碱防腐、抗氧化、封闭、耐磨保护作用，在腐蚀环境中不会与其它活性分子及酸碱介质发生反应，使用寿命长。涂膜耐磨，涂层附着力好，不易开裂、脱落；常温下可实现自固化；耐老化、耐辐射；耐水性、耐盐雾性好。 即使涂层长期浸泡在酸性、碱性气体中，也不会起皮、脱落。
钢结构的防腐年限在设计阶段常常被设计师误解。例如，在一些重要工程中，《钢结构设计通用规程》中提到，钢结构的防腐设计年限为30年、50年，甚至100年。其实，对于如今现有的涂装体系而言钢结构原材料检测，这样的防腐设计年限是不合理的。
1.从标准来看
无论是国家标准GB 50046《工业建筑防腐蚀设计规范》，还是国际标准ISO 12944《油漆和清漆保护涂层体系对钢结构的防腐蚀保护》，其中提到的涂层体系耐久性最高等级都是大于15年。
Ø以下是GB 50046标准中的保护规定
Ø以下是ISO 12944标准的耐久性分类
2、从油漆本身来看
我们常用的防护体系主要以有机涂层为主，在施工15至20年后，这些涂层的防腐效果就几乎失效了，也就是说此时的涂层已经不能再起到防腐保护的作用。
3. 结论
防腐设计年限应结合标准和涂层本身的特点来制定，盲目地给出防腐设计年限是不合理的，也是无法实现的。
3.4. 一般区域：
3.4.1. 选项 1：
底漆：2道环氧富锌底漆/70μm干膜厚度
中涂漆：环氧云铁中涂漆1道/干膜厚度70μm
面漆：2 层脂肪族聚氨酯面漆/70μm 干膜厚度
3.4.2. 选项 2：
底漆：环氧防锈底漆2道/干膜厚度70μm
中涂漆：环氧云铁中涂漆1道/干膜厚度70μm
面漆：2 层脂肪族聚氨酯面漆/70μm 干膜厚度
3.4.3. 选项 3：
底漆：环氧低表面处理底漆 2 层/70μm 干膜厚度
中涂漆：环氧云铁中涂漆1道/干膜厚度70μm
面漆：2 层脂肪族聚氨酯面漆/70μm 干膜厚度
3.5. 高温区域：
管道、部件和设备应采用硅胶系列和其他能承受极端温度的材料制成（例如：高炉
耐高温油漆（燃气管道最高温度考虑200摄氏度，冷风管道最高温度考虑300摄氏度），两者
底部两侧。
3.5.1. 选项1：适用温度≤400℃
底漆：两层耐热有机硅底漆，干膜厚度可达25um。
面漆：两层耐热硅胶面漆，干膜厚度可达25um。
总干膜厚度：100μm
3.5.2. 选项2：适用温度≤400℃
底漆：无机富锌底漆一道，干膜厚度可达50um。
面漆：两层耐热硅胶面漆，干膜厚度可达25um。
总干膜厚度：100μm
3.5.3. 选项3：适用温度≤600℃
底漆：两遍耐热硅铝粉底漆，干膜厚度可达25um。
面漆：两层耐热硅铝粉面漆，干膜厚度可达25um。
总干膜厚度：100μm
3.5.4. 选项4：适用温度：-50至230℃，冷热交替
底漆：环氧酚醛底漆一道，干膜厚度可达100um。
面漆：环氧酚醛面漆一层，干膜厚度可达100um。
总干膜厚度：200μm
3.5.5. 保冷底漆
第二路
环氧酚醛底漆 100μm/1 200μm/2
-50 至 230 °C
聚氨酯防腐底漆 40μm/1 80μm/2 -100至100℃
环氧煤沥青底漆 50μm/1 10μm/2
-100 至 90 °C
3.6. 酸性环境区域：
3.6.1. 选项 1
底漆：环氧富锌防锈底漆（锌含量不小于60%）或环氧防锈防腐漆或低
两道表面处理底漆，干膜厚度可达100um。
中涂漆：环氧云铁中涂漆一道，干膜厚度达70um。
面漆：全氯乙烯防腐涂层或高氯化聚乙烯防腐二涂，干膜厚度可达100um。
总干膜厚度：270μm
3.6.2. 选项 2
底漆：两层低表面处理底漆，干膜厚度可达120um。
中涂漆：环氧云铁中涂漆一道，干膜厚度达60um。
面漆：高耐酸防腐面漆，干膜厚度100um。
总干膜厚度：270μm
3.6.3. 选项 3
底漆：PLH-30改性特重防腐3道/干膜厚度240μm
面漆：PLS52-5改性特重防腐
2 层/60μm 干膜厚度
总干膜厚度：270μm
ISO 12944
ISO 12944《色漆和清漆-防护涂料体系对钢结构的防腐保护》是针对一定环境条件下钢结构涂层的防腐保护制定的比较全面的标准，也是目前钢结构防腐涂层体系的设计指南。下面钢结构原材料检测，小编就给大家分享一下选择涂层体系的“4S”方法。
ISO 12944 涂层系统选择“4S方法”
01
S1
确认环境条件类型
ISO 12944-2明确划分了环境条件的类型。
大气腐蚀性分类
类别
腐蚀性
典型环境和示例
户外的
室内的
C1
非常低
干燥、清洁的室内场所，如办公室、商场、学校、酒店等。
C2
低的
空气污染低：主要在农村地区
仓库、体育馆等低频结露、低污染的室内建筑
C3
中等的
具有中度二氧化硫污染的城市或工业大气；低盐度沿海地区
生产过程中经常会出现湿度较大、结露现象的场所，如食品加工厂、洗衣房、酿酒厂、奶牛场等。
C4
高的
工业区或中等盐度的沿海地区
化工厂、游泳池、沿海船舶和造船厂
C5
很高
湿度高、大气腐蚀的工业区和盐度高的沿海地区
建筑物或几乎永久结露且污染严重的区域
CX
极端
盐度较高的近海地区、极端潮湿、恶劣大气的工业区以及亚热带和热带大气
极端潮湿和恶劣环境的工业区
浸入水中或埋入土壤中的分类
类别
环境
环境和结构示例
我1
淡水
河流设施、水力发电厂
IM2
海水或咸水
无阴极保护的浸没结构（例如具有船闸、水闸或码头等结构的港口区域）
IM3
湿土
地埋式储罐、钢桩、钢管
Im4
海水或咸水
具有阴极保护的浸没结构（例如海上结构）
S2
确认保护涂层的耐久性
涂层体系的耐久性，参考 ISO 12944-1：
年级
耐用性
短期（低）
7年
中等的
7~15年
高的
15~25年
很高
>25年
注意：保护涂层的耐久性不是“保修期”，而是一个帮助用户建立维护计划的技术/规划参数。
S3
选择项目所需的涂层系统
ISO 12944-5 描述了用于钢结构防腐的常见涂层类型和涂层系统。它还提供了如何针对除极端环境等级 CX 和环境等级 Im4 之外的不同腐蚀环境、不同表面处理等级和不同耐久性要求选择涂层系统的指导。
根据基材选择标准推荐最小涂层体系，标准涂层体系依据ISO 12944-6结合现场应用经验及实验室性能测试结果给出，具有很好的参考价值。
ISO 12944-5 附件 B 防腐系统的最低要求。碳钢、热镀锌钢和热喷涂金属涂层参见表 B.1 至 B.5。
ISO 12944-5 附录C 碳钢涂层体系 各腐蚀等级的碳钢涂层体系具体组成见表C.1至C.6。
ISO 12944-5 附件 D 热浸镀锌钢涂层系统。
ISO 12944-5 附件 E 热喷涂金属涂层的涂装系统。
当心：
1.该系统已被实践证明是有效的，但此清单无法列出所有类型的涂层，其他一些类似的系统也可能是可行的。
2. 在给定的基材类型下，涂层的性能将根据涂层的具体成分而有很大差异。 ISO 12944-6 中描述的基材类型仅为示例，也可以使用其他类型的涂层。
3. 新技术不断发展，并经常受到政府法律法规的影响。经以下方式证明有效的新技术是可以接受的：
a)这些新技术经过应用和跟踪记录，被证明是有效的。
b) 实验室试验结果至少应符合ISO 12944-6和ISO 12944-9的要求。
S4
涂层系统的实验室验证
根据标准选择涂层系统，如果业主要求进行实验室测试，则必须在实验室对涂层系统进行测试，主要依据ISO 12944-6或ISO 12944-9标准。
ISO 12944-6 适用于无涂层钢结构、热镀锌钢和热喷涂锌金属涂层的防护涂料系统。不适用于电镀锌和涂漆钢结构的防护涂料系统。
测试项目：
ISO 12944-9 规定了海上结构和相关结构（例如暴露于海洋大气、浸没在海水或盐水中）上使用的防护涂层系统的性能要求。这些结构暴露在 ISO 12944-2 定义的腐蚀性等级 CX 或 Im4 的环境中。
案例分析
02
客户：某知名外资电气公司
对象：户外电气控制柜（基材为碳钢）
环境：沿海工业区（200米以内）
计划使用寿命：20年
S1
确认腐蚀类别 ISO 12944-2
本案例位于沿海工业区，该区域一般为能源、石油、化工等企业所在地，其所处环境特点为高湿、高盐、高腐蚀，因此步骤1中选择的环境类型为C5。
S2
确认保护涂层的耐久性 ISO 12944-1
设计使用年限为20年，根据第2步选择的是15~25年，所以耐久性选择“高”（其实很多涂层的耐久性设计也会将施工期考虑进去，一般按2年考虑）。
S3
选择项目所需的涂层系统 ISO 12944-5
试样基体为碳钢,环境为C5,耐久性为“高”,故根据ISO 12944-5中表B.1、B.2及附录C中表C.5选择涂层体系:ISO 12944-5/C5.03或ISO 12944-5/C5.07。
S4
涂层系统实验室验证/预认证
涂层体系主要依据ISO12944-6或ISO 12944-9进行测试。
ISO 12944主要参考标准
03
1. 清洗车间概况
清洗槽容量为200L，清洗液浓度比例为7%氢氟酸+10%硝酸。
一次性加入35L硝酸（加入的35L硝酸是60%浓度）
清洗液的更换是根据清洗产品的数量来决定的，目前大概是2-3个月更换一次。
产品在酸洗槽清洗时，不会有酸液溢出，我们的产品比较小，都是在酸槽内循环，废液直接排入专用管道，新酸是4L/桶（小桶方便运输），直接加入酸槽内，所以泄露的几率也很小。
2、接地方法：
这种方法合适吗？
3. 分析过程
