1、工艺流程
2、操作技术
（1）材料运至现场并存放
1、制定物料搬运和储存方案时需要考虑以下因素：起重设备、进场路线、质量检验和露天储存。
2、运输钢桁架楼承板材料的车辆到达施工现场后，现场接收人员将材料明细交给运输人员，然后按要求进行检查。
3、检查完毕后，使用小型起重设备将物料卸出，并沿预先规划的进场路线将物料移至存放地点。 卸料作业时应采取可靠措施，避免材料过度变形或损坏。
4. 存储管理
(1)各种检验材料应存放在装配现场附近，并有明显标志，以方便装配。
(2)存放应考虑起重机的作业范围、钢桁架和模板的变形以及安全。
（3）露天存放时，必须采取措施防止产品在钢桁架上生锈； 模板应堆放在方木上，角对齐并堆放在平坦的地面上，板面不得与地面接触。 物料长期存放时，必须通风良好，避免日晒雨淋，并定期检查。 如果可能的话，用防水布覆盖。
(2)预制钢桁架楼承板组装
1、根据现场安装进度要求制定生产计划。
2、楼承板拼装前，应按照质量验收要求对钢桁架、模板、连接件等原材料进行质量检验。 原材料质量不符合要求的，应予以纠正或更换。 拼装完成后，应按质量验收要求对地板铺装质量进行检验。 如果地板铺装质量不符合要求，应及时纠正、整改。
3、装配程序及方法：
（1）熟悉《钢桁架楼承板装配图》，充分理解装配要求；
(2)准备装配支架、连接器安装扳手和桁架调整工具； 装配支架间距1米，保证高度一致、直线一致；
（3）将《钢筋桁架楼承板装配图》对应的三根钢桁架依次放入装配支架的V型槽内。 放置钢桁架时，上弦杆在底部，下弦杆在顶部。 确保三个钢筋桁架的一端对齐。 。
(4)检查钢桁架腹杆顶部的直线度，使腹杆顶部在同一直线上。
(5) 将相应的模板移至已校准腹杆顶部直线度的桁架上。 模板方向应正确，模板端部和钢桁架端部尺寸应符合装配图的要求。
(6) 检查模板安装孔和腹杆位置正确后，插入连接件并锁紧。 连接件的安装顺序应为先对称固定四个角，再固定中间，最后固定其他安装孔。
(7)连接件安装完毕后，检查是否有漏装、松动、密封件使用不当、反面挂钩是否与桁架腹杆锁紧等情况，确认无误后填写板号。满足要求。
4.楼承板的堆放
（1）预制钢桁架楼承板应遵循同规格同堆堆放的原则。 堆放时，将两块板翻转成一组，堆放在平整的方木上，如图1.6-1所示。
(2)预制钢桁架楼承板检验完毕后，应按安装位置和安装顺序存放，并应有明显标志。
（3）如需包装堆放，应在顶部和底部安装U型撑杆，如图1.6-2所示。 堆放高度不得超过1.2m，不得超过7组。 用铁皮包裹，捆扎点之间的距离不应超过两米，每捆不得少于两处。 如需堆放，应采用电缆有效连接成捆，防止倒塌。 为防止变形，堆放不应超过三层。
(4)存放时应考虑起重机的作业范围，减少二次事故。
(3)预制钢桁架楼承板吊装
1、根据工程情况和安装部位顺序，确定吊装顺序和数量，选择合适的起重机。
2、吊装前的准备工作
(1)钢结构中，角钢支撑安装在钢柱侧面或核心筒墙等异形处。 角钢支撑水平肢上表面标高与楼承板模板标高一致。 应按要求进行质量检验。
(2)准备起吊用的吊索、索具、零部件等；
(3)向操作人员提供技术和安全简报并发布作业指导书。
3、吊装方法
（1）吊装时，应在预制钢桁架楼承板的下方和上方安装带U型卡口的木撑，防止钢桁架楼承板变形、偏斜等问题。 吊装时应设置两条吊带，吊带距离为1.6m。 吊装带应位于桁架中部，以保证吊装过程中楼承板两端保持平衡。 如图1.6-3所示。
(2)吊装时应仔细核对预制钢桁架楼承板布置图及包装标志，并指导吊车操作人员吊装至正确位置，避免吊装位置错位。
(4)预制钢桁架楼承板安装
一、总体要求
(1)按平面图铺设预制钢桁架楼承板及绑扎钢筋。
(2)平面形状不规则的，应按平面图布置敷设。 楼承板的定位应根据图纸仔细调整、准确，并固定楼承板。
(3)预制楼承板两端的钢桁架和中间的临时支撑，应保证桁架腹杆的下部节点和支撑钢筋放置在混凝土的方木上梁模板或钢梁翼缘。 各楼承板铺设调整到位后，钢结构中所有下部节点或腹杆的支撑钢筋、钢梁应立即进行焊接。
(4)根据设计图纸上标注的位置，确保腹杆钢筋下节点支撑在支撑方木或钢管上。 应计算支撑立杆、横杆的规格和间距，支撑应满足强度和稳定性要求。 如图1.6-4所示。
(5)支撑措施可采用多种异型钢支撑，均在工厂预制。 数形支撑点焊在桁架的下弦钢筋上，并紧压在上弦钢筋上。 支架脚与钢梁或支撑构件现场点焊。 如图1.6-5所示。
（6）混凝土浇筑完毕，强度达到1.2MPa后，即可在本层混凝土表面测线放线，设置上层支撑杆。 立杆下端应垫有方木或木板，以免损坏地板混凝土。 立面施工时，如有临时支撑，至少应保留三层。
（7）预制楼承板安装过程中，应按照质量验收要求及时、准确地对每个工程进行检查和记录，否则不允许下一步工作内容进行。
2、钢结构预制钢桁架楼承板的安装
(1)楼承板铺设前，应根据楼承板平面图及楼承板的铺设方向，在支撑钢梁上首层楼承板一侧画一条不大于20mm的定位线（应为根据布置图距离确定），保证标准模板侧面不与钢梁翼缘重叠； 在楼承板始端钢梁翼缘上，在钢桁架始端画50mm基准线（点）。 如图1.6-6所示。
(2)钢柱处，楼承板模板在工厂按照设计图纸进行切断，并切除与钢柱碰撞的部分。 楼承板模板与支撑角钢的连接采用封边方式。 封边条与模板采用铆钉固定，封边条与支撑角钢采用点焊固定。 如图1.6-7所示。
（3）根据设计图纸中楼承板的铺设方向，对准基准线（点），安装首层楼承板。 严格保证首层甲板模板侧面基准线重合。 模板端部与钢梁翼缘之间的间隙距离由板材布置图确定。 缝隙采用填缝措施处理。
(4)放置钢桁架时，首先确定支撑的一端为起始端。 钢桁架端部与钢梁的距离应符合设计图纸，且不小于50mm。 钢桁架另一端伸入梁内的长度不应小于50mm。 钢桁架端节点结构如图1.6-8所示。 钢桁架两端腹杆的下节点宜搁置在钢梁上，搁置距离不宜小于20mm。 如果无法满足这一要求，则应提供可靠的末端支撑措施。
(5)连续板中部钢梁处，钢桁架腹板的下节点宜置于钢梁上翼缘上，且下节点与钢梁上翼缘的距离不应小于10mm。 当无法满足时，应提供可靠的中间支持措施。
（6）按照设计图纸中楼板的铺设方向，依次安装其他楼板，模板之间的距离应保持均匀。 两块楼承板模板就位后钢结构楼板施工工艺，用两个辅助定位木模板对桁架两端进行临时定位，保证楼承板模板搭接距离为20mm，然后点焊钢筋支撑。 支撑固定后，将辅助定位木模板拆除并重复使用。辅助定位木模板可如图1.6-9所示使用
（7）一段楼承板铺设完毕后，应在各楼承板模板搭接处每隔200mm钻孔，并用铆钉固定，保证模板搭接处连接可靠。 采用可靠的填缝措施，保证楼承板模板、框架梁周围不漏浆。 对于重复使用的模板，在满足间距要求的情况下，搭接缝可用铆钉固定在旧孔内。
（8）楼承板模板和框架梁周围的缝隙可用封边条密封。 封边条一侧距离200mm用铆钉固定在模板上，另一侧点焊在钢梁翼缘上，如图1.6-10所示。 也可采用悬挂木模板进行嵌缝，木模板可通过铁丝与钢桁架下部钢筋或木模板定位钢筋连接。 木模板与钢筋之间应填充模板水平定位块，以保证模板的水平和钢筋保护层的厚度。
（9）混凝土剪力墙处宜设置临时支撑或支撑角钢。 若采用临时支撑，应在摊铺前安装，并可靠固定在混凝土墙上。 楼板满足拆除条件后，拆除临时支撑和模板。 若采用支撑角钢，应在楼承板铺设前用膨胀螺栓将支撑角钢固定于混凝土剪力墙上，或将支撑角钢焊接于预埋件上。 支撑角钢水平肢上表面标高应与楼承板模板标高一致。 楼承板模板与支撑角钢的连接可按钢柱同样的方法处理。
(10)板的部分升降，若钢梁已设计有托板，则应在托板上铺设楼承板，托板处的填缝方法与钢梁相同。光束。 否则应按设计图纸加Z形边板后再铺贴。
(11)楼承板安装完毕后，按钢结构施工组织设计中的详细要求焊接螺柱。
(12)钢结构楼承板施工顺序
平面顺序：各层楼承板的铺设应严格按照板布置图所示的铺设方向进行，边角应最后处理。
立面顺序：按照主体结构安装顺序，铺设楼承板。 为了保证上部钢结构安装过程中人员的安全，加快钢结构的施工速度，在铺设各柱楼承板时，宜先铺设顶层楼承板，然后再铺设自下而上逐层铺设下层承重板。 。
（5）增设钢筋工程及管道敷设
1、楼板连接钢筋、支撑钢筋和垂直于钢筋桁架的钢筋必须按设计要求设置，并用双丝双扣将其与钢筋桁架绑牢。 连接钢筋和支撑钢筋应按设计图纸要求放置。 垂直于钢桁架的上钢筋应按设计图纸布置在钢筋桁架上弦钢筋的下方或上方，下钢筋宜布置在钢筋桁架下弦钢筋的上方。
2、钢桁架铺设到一定面积后，连接钢筋、支撑钢筋和垂直于钢桁架的钢筋必须及时绑扎，保证楼承板连接为一体。
3、楼承板开口处必须按设计要求设置钢筋和边模板。 待楼板混凝土达到设计强度并拆除模板后，才能切割钢桁架的钢筋。 如果混凝土泵送管穿过楼板，必须在开口处切断钢桁架，则应在开口两侧切断的钢桁架下方设置临时支撑。
4、由于钢桁架的影响，板内管线宜采用PVC电气阻燃电线管。
(6)钢结构侧模板安装
1、施工前必须仔细阅读图纸，选择正确的边模板型号，确定边模板的搭接长度。
2、楼板四周安装边模板时，应将边模板紧贴钢梁面放置。 侧模板与钢梁表面采用25mm高焊缝点焊，焊缝间隔300mm。
3、板模板是防止混凝土渗漏的关键部位。 阻塞方法如图1.6-12所示。 拉直侧模板线。 适当调整后，用钢筋一端点焊到螺柱上，一端点焊到侧模板上，固定侧模板。
4、侧模板安装施工图安装完毕后，应进行全面检查，确保无漏浆现象。
（七）具体工程
1、混凝土浇筑应符合国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666和《混凝土工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定。
2、浇筑混凝土前，应及时清理楼承板底模板上的灰尘、焊渣等杂物。
3、浇筑混凝土时，不得对预制钢桁架楼承板造成冲击，泵送混凝土管支架不得直接支撑在预制钢桁架楼承板模板上。 浇筑混凝土时，应直接对着钢梁或立杆支撑倾倒。 倾倒范围或倾倒混凝土造成的临时堆积，不得超过楼承板钢梁或立杆支撑跨度的1/6以内，并应迅速向四周扩散，避免堆积过多； 严禁局部堆积高度超过0.3m的混凝土，严禁在钢梁与钢梁（或立杆支撑）之间的楼承板跨中倾倒混凝土。
4、振捣施工缝时，应避免使初凝混凝土产生裂缝。
5、混凝土养护过程中，地面上不得集中堆放物品，以免影响钢筋与混凝土的粘结。 浇注完成后，必须停止1至2天，才能进行下一道工序。
(8)模板拆除及维护
1、拆模时混凝土强度应符合设计要求。 设计无具体要求时，混凝土强度应符合GB 50204 4.3.1拆模时混凝土强度要求的规定：安装临时支撑时，对于跨度不大于8米的楼板，待处理混凝土的强度应不低于设计强度的75%后，方可拆除支撑； 对于跨度大于8米的楼板，只有在混凝土强度达到设计强度后才能拆除支撑。
2、先用手持式拆卸辅助工具将联轴器向下校直，然后再拆卸联轴器。 连接件拆卸后，应随时收集，不准遗留在地上。 在模板边缘，用专用铲子将模板下部的铆钉尾部去除。
3、拆除模板前，应先拆除临时支撑。 严禁暴力拆卸，严禁高空坠落。 应将它们转移并放置整齐。 不允许暴力拆卸造成构件较大变形。
4、拆除模板时，应采取安全措施，防止模板随意坠落。 如果最终拆下模板四个角的连接件，请用一只手牢牢握住模板。 拆除四个角的连接件后，轻轻拆除模板。 模板拆除后钢结构楼板施工工艺，应堆放整齐，不得乱放模板，如图1.6-14所示。 不允许暴力拆除造成模板较大变形。
5、拆下的接缝、模板应及时维护，以备重复使用。
(1)连接部位应保持钩尖曲线光滑、无变形。 钩形变形过大以致装配时无法重新紧固的连接件应报废。 垫片应保持弹性，表面不应压扁、破裂或损坏，否则应丢弃。 垫片弯曲时，应用锤子将其压平。 应将挂钩与连接件扳手之间的水泥浆清理干净，以保证挂钩转动灵活。
(2)将弯曲变形的模板凹面朝下放在平坦的木板上，用方木敲击模板变形部分，直至模板平整。 将联轴器安装孔变形的模板平放在平坦、坚硬的地面上，用锤子将变形区域压平。
(3)模板重复使用时，应及时涂抹脱模剂。 使用时应控制脱模剂的用量。 可以用刷子蘸少许脱模剂轻轻擦拭模板表面。 请勿涂抹过多，以免污染钢筋。 模板上涂脱模剂后，表面不应有明显可见的液体。 只需用手指滑过模板，您就能感觉到油。
