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钢铁行业不应仅仅追求达峰目标，更不应以降低生产力为代价来达到减排目的，相反，应将碳达峰视为一个关键机遇，以此推动钢铁行业向绿色低碳方向转型，并实现其高质量发展。
12月14日，第三届中国钢铁低碳发展目标与路径研讨会由力拓集团携手中国宝武集团及清华大学共同举办。在此次会议上，国家发改委环资司碳达峰碳中和推进处的副处长王浩发表了相关言论。
减少钢铁产业碳排放是中国达成“双碳”目标的关键环节。据国家大气污染防治攻关联合中心数据，2020年我国钢铁产业碳排放量在全球钢铁碳排放总量中占比超过60%，在全国碳排放总量中占比约15%，位居31个制造业门类之首。
在推动实现“双碳”目标的过程中，存在若干关键步骤无法跳过，这些步骤可以被划分为四个主要阶段：首先是达到峰值，接着是降低碳排放，然后是实现碳的去除，最后是完成碳的中和。冶金工业规划研究院的院长范铁军如是阐述。
他认为，达峰实质上是一个发展层面的议题，其核心在于解决发展过程中结构调整的问题；降碳则涉及技术应用，强调将能源和资源的节约置于首位；脱碳则是一项技术革命，旨在通过技术创新使工艺流程、生产过程和经济增长摆脱碳排放的束缚；而中和阶段则关乎全球命运共同体的构建。
截至目前，众多钢铁企业如中国宝武集团、鞍钢集团、河钢集团、包钢集团、建龙集团、中信泰富集团等，均已明确提出了各自企业的碳达峰与碳中和目标时间，并在实现这一目标的过程中设定了具体的减排指标。
这些企业所设定的碳排放峰值年份大多集中在“十四五”规划期间，其中河钢集团计划最早实现这一目标，预计在2022年达到峰值，而中国宝武集团则设定了明年的碳达峰目标。除了建龙集团和中信泰富集团将碳中和目标设定为2060年之外，其他钢铁企业普遍计划在2060年完成碳中和任务。
范铁军指出，当前钢铁企业在确立碳减排目标的过程中，主要针对的是碳排放量的具体数值，这些数值主要聚焦在范围一和范围二这两个领域。
碳排放主要涵盖三个不同的范畴。其中，范畴一涉及企业自身的直接生产过程中的排放，范畴二则包括企业购买的外部能源所导致的排放，而范畴三则指的是在整个价值链中，上下游各个环节产生的间接排放。
在技术路径的挑选方面，众多钢铁企业计划采纳的减排策略涵盖了提升电炉钢占比、氢能炼制以及CCS技术的应用等多个方面。在这些策略中，提高电炉钢的比重被视为当前的关键途径之一。
今年伊始，工信部与另外两个部委共同出台的《钢铁工业高质量发展指导意见》中明确了八项核心任务，这些任务涵盖禁止新增钢铁生产能力、推动企业间的合并与重组、规范电炉炼钢的有序发展，以及大力推动绿色低碳技术的深入应用等方面。
该文件指出，至2025年，将实现80%以上的钢铁产能完成超低排放的改造，吨钢的综合能耗将减少超过2%，水资源的消耗强度将降低超过10%，并确保在2030年之前实现碳达峰。文件中还特别强调，电炉钢在粗钢总产量中的占比需提升至15%以上，同时钢铁工业对废钢资源的利用率需达到3亿吨以上等具体目标。
电炉炼钢技术是一种流程较短的钢铁生产方法，它允许使用废旧钢材作为原料，这样做有助于节约能源和减少排放。在我国，超过九成的钢铁产量是通过长流程的高炉炼钢技术生产的，这类工艺对铁矿石的品质要求较高，并且需要使用焦炭等原材料。
吴金希，清华大学战略新兴产业研究中心的负责人，指出全球范围内转炉炼钢的平均占比为73%，而在欧盟这一比例是57%，日本则是74%，而我国这一比例高达90%，然而，短流程炼钢在我国的市场份额仍然相对较小。
刘文强，工信部赛迪研究院的党委书记兼副院长，在会议中阐述道，短流程工艺技术已经相当成熟，然而在整体应用中占比却不高。这并非因为钢铁企业不愿意进行转型，实则是因为短流程工艺在竞争力方面仍面临诸多挑战。
为了解决废钢资源的难题，我们必须给予全球范围内的废钢资源与铁矿石同等的关注。刘文强如是说。
王浩强调，在促进钢铁业向低碳模式转变的过程中，我们不仅要淘汰落后的产能、优化现有的生产规模，以及调整生产力布局，还要加大力度推广清洁能源的替代应用。此外，我们必须注重矿产、能源及原材料的节约和高效循环使用，同时提高废钢资源的回收和再利用率。
肖国栋，中国宝武集团总经理助理兼碳中和办公室主任，指出当前全球废钢资源尚无法满足社会发展的需求，而以矿石为基础生产钢铁，在未来的相当长时期内，仍将是行业的主要生产方式。
在探讨废钢循环利用政策支持问题时，中国发展研究基金会秘书长程会强提出，需强化废钢行业的规范化管理，确保废钢质量，提升其纯净度，增强其可回收性，同时制定全面的废钢铁标准体系，并优化废钢进口的相关政策。
程会强指出，若未能克服纯度难题，到2050年，每年产生的废钢中，超过一半将无法再次被回收和利用。
除引入短流程炼钢外，钢铁行业降碳仍有多种路径可以选择。
中国钢铁工业协会的副秘书长黄导指出，全球钢铁业在低碳技术方面涵盖了多种共性技术，例如：采用富氢或全氢气进行直接还原的技术、富氢碳循环的高炉技术、氢机熔融还原技术、实现净零碳排放的电炉流程技术、高废钢比的高效转炉技术，以及二氧化碳的捕集和资源化利用技术等。
其中三项与氢冶金技术相关。据肖国栋所述，中国宝武在富氢碳循环氧气高炉技术方面，已陆续投入超过10亿元人民币用于研发，经过七年的技术攻坚，成功攻克了冶金煤气高效低成本二氧化碳去除、高压高还原势煤气安全加热以及全氧冶炼煤气循环中煤气合理分布等关键技术难题。
今年七月，新疆八一钢铁成功启动并投入使用了全球首座400立方米规模的工业级富氢碳循环氧气高炉。经过为期三个月的工业试验，该高炉实现了超过20%的碳减排效果。
除中国宝武集团外，其他钢铁企业也在实施减碳行动。包钢集团已启动了一期50万吨CCUS示范项目，该项目规模达到200万吨级；河钢集团则投入建设了一个120万吨的富氢气体直接还原项目；鞍钢集团正致力于全球首套绿氢零碳硫化床高效炼铁新技术的示范项目建设；山西晋能钢铁正在推进一个1300兆瓦的光伏发电以及新能源和储能项目；同时，该集团还在实施高温炉富氢冶炼技术。
除钢铁生产企业外，上游铁矿石企业也在探索低碳路径。
方睿思曾担任力拓集团铁矿石销售与营销的副总裁一职，如今他担任的是钢铁减碳副总裁。他认为，脱碳化进程将引发钢铁产业链的巨大变革，而与中国钢铁企业的合作对于皮尔巴拉矿石探索新的低碳开发路径显得尤为关键。
据他透露，力拓已经与超过二十家客户建立了合作关系，这些客户包括中国宝武集团、韩国浦项钢铁公司、新日铁以及首钢，旨在协助它们将高炉排放量降低至20%至30%之间。
提升铁矿石块料的利用率、降低烧结矿与球团矿的用量，同样有助于降低碳排放。方睿思以实例说明，以一吨块料替换一吨烧结矿，能削减200公斤的二氧化碳排放；而以一吨块状物料替换一吨球团矿，则能减少100公斤的二氧化碳排放。
