这是国内首条能够实现氢能冶炼的零碳薄钢板生产线。在上海宝冶宝钢湛江钢铁零碳高等级薄钢板生产线项目的开放日座谈会上，项目负责人向记者透露了项目的核心环保技术。该项目采用“氢基竖炉+电炉”这种短流程来冶炼生产高等级薄钢板，其全流程每年能够减少 314 万吨以上的碳排放，这相当于种植 1.43 亿棵成年乔木。项目部通过实地参观、展厅展示以及座谈交流等方式，首次将四大核心技术创新成果进行了系统性披露。同时，展现了在“零碳冶炼工厂智能化快速建造”领域的突破性实践。这些实践聚焦于钢结构、防腐工艺、安全管控以及固废利用这四大维度钢结构防腐生产厂家，为我国钢铁行业的低碳转型提供了可复制的技术范本。
钢结构全流程信息化管控：10万构件的“数字管家”
冶金厂房的钢结构体量大，管理链条复杂，涵盖了图纸深化、钢材采购、制作、涂装、运输及安装等全流程，面对这样的挑战，项目团队研发出了“钢结构施工全流程信息化管控系统”，从而能够实现对 10 余万个构件的精准追踪。该系统利用数字化工具把设计、生产、施工这些环节串联起来，把传统的分散管理模式提升为全周期协同作业模式，这样就大幅度降低了管理成本，并且把工期缩短了大约 15%，为超大型冶金厂房的建设提供了高效的解决方案。
临海厂房防腐工艺突破：破解“蓝色转型”痛点
我国钢铁产业布局加速向沿海临港转型，海水腐蚀对厂房寿命造成制约。项目团队专门针对地下基础防腐进行攻关，一方面优化混凝土配方，另一方面增设多重防水屏障，同时采用新型耐蚀涂层技术，从而形成一套适用于高盐雾环境的防腐施工体系。经测试，该工艺能让厂房基础结构的抗腐蚀寿命增加 30%及以上。这为沿海钢铁基地能够长期稳定运行提供了基础。
AI赋能安全管控：从“人防”到“智防”
冶金项目施工中存在深基坑、高支模等高风险作业场景，项目构建了“冶金项目全方位数字化安全管控系统”，该系统集成了 AI 视频监控和物联网传感器。此系统能够实时识别出未佩戴安全帽的行为以及违规闯入危险区域的行为等，并且可以自动触发预警，其巡检效率比传统人工模式提升了 80%。该系统目前已经覆盖了项目的大部分作业面，达到了 98%。同时，重大安全隐患的响应时间也被压缩到了 5 分钟以内。
钢渣资源化技术：固废“点渣成金”
项目团队聚焦于钢渣综合利用率低这一行业痛点，国内钢渣综合利用率不足 40%，而欧美可达 90%。基于此，团队创新研发了钢渣资源化利用技术。该技术通过破碎筛分的方式去除金属杂质，接着利用高温蒸汽热焖来释放游离氧化钙应力，最终把处理后的钢渣按一定比例掺入到路基三合土、水稳层以及混凝土中。测试表明，钢渣三合土的压缩模量提升了 22%。钢渣混凝土的耐磨性提高了 18%。每公里道路建设能够减少 30%的碎石用量。综合成本下降了 12%。该技术不但破解了钢渣堆存所带来的污染难题，还开辟了冶金固废高值化的利用路径。
这四项技术都围绕着“零碳”和“智能”这两大主线。它既是工程实践方面的创新，也是对钢铁行业可持续发展这一命题的回应。上海宝冶的项目负责人在座谈会上做出了这样的表示。据了解，《零碳冶炼工厂智能化快速建造关键施工技术研究和应用》在未来会在同类项目中进行推广钢结构防腐生产厂家，从而助力我国钢铁工业朝着绿色化、智能化的方向加速迈进。
