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注水、上浮、拖带、拖出……6月8日凌晨开始，经过9个小时的奋战，中国船舶集团所属上海外高桥造船有限公司建成了全球首艘通用型船舶。 - 专用海上浮式生产船。储油船（FPSO）被拖船拖出码头，到达舾装码头，并顺利完成出坞。此举标志着这种通用且原创的船型从概念到现实的演变，也预示着世界FPSO开发、设计和建造的新时代。
离坞比原计划提前了27天。为了这一天，外高桥造船FPSO项目组全体成员辛苦了15个月。
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自2018年3月该船开工以来钢结构抛丸机图纸，外高桥造船各部门奋力拼搏，经受了诸多挑战，解决了诸多问题。通过成立工作组、开展系统培训、组织劳动竞赛等方式，齐心协力，确保了产品生产节点。即将出坞时钢结构抛丸机图纸，公司进入生产冲刺阶段。各部门紧密配合，按照24小时工作制组织生产，全力推进外板油漆统一喷涂、飞机平台、甲板管束单元安装等码头剩余工程；按照“三通”“一线”的标准和要求，持续加强区域诚信建设，不断完善各项安全管控和风险防范措施，最终确保了项目顺利出坞。
刷新船厂总段搬迁多项记录
3月28日至4月3日，该船在外高桥造船二号船厂连续顺利完成多个大型总段平移项目，创造了外高桥造船总段平移的多项记录。外高桥造船首次实现万吨级分段移位，最大实际顶升吨位达到10245吨；还首次实现了连续四个环岛换挡，第四次换挡间隙创下了最长换挡距离310毫米的记录。
总段位移
为确保坞内生产任务顺利完成，外高桥造船FPSO项目组根据内场分段准备情况，确定了带侧板的多岛建造方案，突破分段供应滞后和装载结构的限制处理顺序。由于FPSO的船体结构与其他船型不同，多岛建迁方案确定后，公司立即组织模型比对，审查设计图纸，找出主节前后结构干扰因素，确定方向并精确计算各结构点的强度，确保顶进过程中船体外板结构不会损坏。
本次移位工程总断面位移精度、结构对中、总断面施工间隙均达到目标值，消除了船体焊接顺序对生产作业的影响，实现了岛内焊接应力的释放，减少了占地总组轮胎空间。循环，促进总组轮胎位置的循环，提高船舶的施工效率。
应用新工艺设计和新涂层
为保证船体露天区域表面处理满足规范等级要求，在外板和主甲板建造过程中，外高桥造船采用了外板万向机等新型作业设备。首次推出洗砂机器人、立缝洗砂机器人、平底抛丸机。确保外板喷砂作业优质高效地完成。
为提高压载舱施工效率，满足规范打磨粗糙度要求，外高桥造船通过对国内其他船厂的研究，推出了新型手持式喷砂冲锋枪，有效解决了压载舱喷砂施工的瓶颈问题。提高了舱室除锈施工效率。
新工作设备
此外，外高桥造船各部门还集思广益，提出了许多创新的抢修方式。例如，利用前道工序施工的周期性间隙，在不影响前道工序的情况下，将涂装材料量化为零件，促进全船无锈跟踪重涂；货舱内的主甲板、外板、压力焊缝、吊码、桥墩等区域必须先除锈并重新喷漆。当一个区域的整体结构涂装施工完成后，可修复区域基本不生锈，大大减少了后续施工的工作量，节省了人力和时间。这也是为什么外高桥造船后期能够在很短的时间内使用的原因。完成里面海量材料的一个重要原因。
创造中国建造的两艘FPSO之“最好”
5月16日，船舶生活楼90B节段成功脱钩，完成船舶关键节段的装载。生活楼90B剖面长30米，宽60米，高39米。它重约1900吨，共有6层甲板，相当于13层楼高。这是国内船厂成功吊装的最大、最重的FPSO上层建筑。 。
居住建筑吊装
为了顺利完成生活楼90B段的装载工作，公司FPSO项目组从项目之初就开始筹划。经过各部门和相关单位的全力配合，反复深入研究讨论，最终形成了吊装、运输、装载方案。顺利完成脱钩任务。
时间紧、要求严、任务重。外高桥造船FPSO项目组全体成员放弃清明节、五一节、端午节假期，奋力拼搏、加班加点、全力以赴，终于迎来了这座橙灰色的巨大建筑。船体顺利出坞，充分展现了外高桥造船强大的海洋工程装备建造能力。
