目前，钢结构在建筑工程中应用十分广泛，具有建设工期短、工程总造价相对较低、承载力强、抗震性强等优点，但是钢结构也容易发生腐蚀，为了避免这种腐蚀，目前市场上应用最为广泛的方法之一就是防腐涂装模式，据悉，用于钢结构防护的涂料成本一般占到钢结构工程总造价的10%以上，而防腐涂料的损耗在施工过程中也是不容忽视的一个问题。
在涂装施工过程中影响防腐涂料损耗的因素有很多，所以涂层损耗量并不是恒定的，每个钢结构工程都会有所不同。另一方面，钢结构防腐涂料的损耗也是不可避免的。但损耗过大，不但会消耗更多的涂料，还会直接增加工程造价，排放更多的VOC，增加环保压力。所以施工过程中防腐涂料的损耗要控制在合理的范围内。在这个范围内，不仅可以避免涂料的浪费，降低工程总造价，还可以提供更真实的防腐涂料损耗数据，在施工前了解损耗的具体原因。
钢结构防腐涂料
油漆脱落的原因
钢结构防腐涂层的损失系数是指涂层的实际用量减去理论用量占理论用量的百分比，可以用公式表示：涂层损失系数=（实际用量-理论用量）/理论用量。
影响钢结构防腐涂层损耗的因素主要有：涂层设计的额定膜厚和实际涂装膜厚、表面粗糙度、钢结构类型、涂装施工方法及施工工具、施工现场的环境因素、施工工人的技术水平以及油漆损耗等因素。
设计额定膜厚与实际涂膜膜厚
在各种国际或国家标准中，对设计膜厚都有规定，例如ISO 12944:2017《油漆和清漆保护涂层体系对钢结构的防腐保护》规定了不同环境下的设计额定干膜厚度值。在测量每个待测区域的最终膜厚时，应满足标准中的要求：
1）所有测试值的算术平均值应大于或等于干膜的额定厚度；
2）所有测试数值应大于或等于额定干膜厚度的80%；
3）所有测试点中，低于干膜额定厚度但等于或大于干膜额定厚度80%的测试点不应超过总测试点的20%；
4）所有测试值应等于或低于规定的最大干膜厚度值。如未规定，参见ISO 12944-5。
这就是钢结构涂装行业测量膜厚的“双80原则”，在有些工程中，还有要求更高的“双90原则”，在此条件下，由于设定的理论使用量是按照额定干膜厚度计算的，但在实际涂装作业中，为了满足“双80原则”或“双90原则”，必然会将整体膜厚喷涂过厚，从而导致实际使用量，一般情况下，设计的额定膜厚与实际涂装膜厚之间的损失系数为20%~40%。
表面粗糙度
在钢结构防腐涂装中，一般需要采用喷砂或者喷丸的方式对钢结构进行预处理，一般钢结构基体处理级别应达到Sa2.5以上，而且由于所采用的磨料不同钢结构 防腐漆，形成的基体表面粗糙度也有一定的差异。
防腐涂层的理论用量是以在完全平整的底材上施工为依据的，从涂层损耗来看，底材表面越平整，损耗越少。但涂层的附着力也与底材表面粗糙度息息相关，钢结构底材表面形成深浅不一的凹凸效果，凹凸结构增加了底材的表面积，也提高了底材与漆膜之间的机械啮合效果，使漆膜在底材表面具有良好的附着力。
一般钢结构表面凹陷处的涂层厚度大于凸起处的涂层厚度，因为漆膜凸起处的涂层厚度对整体漆膜的防护性影响较大，所以检测的是漆膜厚度。涂装时只认可凸起处的涂层膜厚度，造成凹陷处的漆膜出现所谓的“填坑”，造成不可避免的油漆损失。
钢结构类型及施工方法
众所周知，钢结构的几何形状对油漆的流失率也有一定的影响，外观平整的钢结构表面油漆流失率一般不大，如果钢结构管架中含有加强筋和斜撑结构，运行过程中的流失率会明显增加，如果斜撑结构为开口式，油漆的流失量会更大，总之，钢结构几何外观的复杂程度直接影响防腐油漆的流失量，可能造成2倍以上的流失量。
同一钢结构采用不同的施工方法，不同的涂装施工方法油漆损耗率也不同。在涂装施工中，刷涂、滚涂的油漆损耗率最低，但同时效率也较低。空气喷涂涂装压力相对较高，涂装作业形成的涂膜质量好，同时涂装效率高，因此目前市场上应用最为广泛的涂装方式为无气喷涂。
施工过程控制及施工人员技术水平
在涂装过程中，如果不实现连续施工，就会导致多次打磨、清理，不仅浪费人力，还会消耗较多的油漆，这直接导致施工人员喷涂的角度、姿势不同，从而不同程度地影响油漆的损耗。
在喷漆作业过程中，操作人员的技术水平也很关键，例如在喷涂作业过程中，如果被涂物表面与喷枪呈45度角，油漆损失将高达65%。
施工环境因素
影响油漆施工环境的主要因素包括三个方面：温度、湿度、风速。
ISO 8502-4规定施工时，底材温度应至少比环境露点温度高3℃；环境空气相对湿度须小于85%。涂层施工及固化过程中的温差过大，相对湿度过高可能造成后期涂膜开裂，造成返工。相对湿度过高会严重影响涂膜成膜过程，导致保护效果下降。
GB 14444-2006《涂装作业安全规程-喷漆房安全技术规程》中建议风速为0.25~0.75 m/s，但实际露天施工现场风速是不可控的，室内施工作业损失率在10%左右，室外无风场地损失率在20%左右，有风时室外涂料损失率在20%以上，当油漆使用时，损失会很大，有时甚至超过100%。
其他油漆损失因素
除了上述损耗因素外，还有涂料在现场施工操作过程中不可避免的浪费，如使用过程中的油漆溅洒，滚涂、刷涂时所用的涂料滚筒、涂料刷上残留部分油漆等。另外，涂料用完后，部分涂料会残留在涂料罐中，不能完全使用。在更换涂料品种的过程中，稀释剂和少量涂料的损耗是不可避免的，特别是使用一些长管供漆时，需要更换涂料或清洗管道。在涂料混合时，涂料的损耗会更大。对于含有A、B两种组份的涂料，由于适用期的关系，混合后可能存在未使用而造成的浪费，超过适用期就会超过，一般这种损耗为5%~10%。
涂装完成后，钢结构在运输或吊装过程中，可能会因碰撞、挤压、焊接等原因造成损伤，需要再次重涂、修复，损失为20%~40%。
钢结构防腐涂装
处理油漆脱落的措施
设计额定膜厚与实际涂膜膜厚
由于目前钢结构防腐涂料大多采用手工喷涂，设计额定膜厚与实际涂装膜厚影响的油漆损耗不能完全避免，但通过提高工人涂装技能，严格按照技术工艺流程可以避免。施工时，涂料应垂直于被涂物表面涂装，距离为0.3~0.5m，50%压边，交叉施工。这样的施工操作可使涂层厚度尽可能均匀，减少因涂层厚度造成的油漆损耗。
表面粗糙度
在钢结构防腐涂装中，由于表面粗糙度的作用，增加了涂层与涂装物体的接触面积，从而增加了两者之间的防护效果和附着力，但这是建立在粗糙度大小合适基础上的，如果粗糙度和涂装方案不合适钢结构 防腐漆，就会对钢结构的整体防护产生严重的影响，根据ASTM D 3276-2007标准中的介绍，一般粗糙度值应为涂层系统的粗糙度，钢结构工程的粗糙度可为钢结构工程表面粗糙度的1/4~1/3，这样有利于涂层整体的防腐质量和附着力。
钢结构类型及施工工艺
对于不同结构类型的钢结构，涂装施工应采用不同的施工工具和工艺。对于尺寸较小、修补面积较小的钢结构，可采用辊涂或刷涂施工。对于焊缝、边、角等不宜涂装的复杂部位，应先采用预涂装方式进行涂装，这样可以有效减少油漆的损耗。另外，合理的施工工艺对控制油漆损耗也十分有利，如合理安排不同工种之间的穿插作业，减少焊接、吊装、安装碰撞等引起的返工。因此，对于不同类型的钢结构，应设计和选择适当的施工工艺，以合理有效地控制油漆损耗。
施工环境因素
钢结构防腐涂料中影响涂层损耗的环境因素有很多，包括风力、湿度、环境温度、钢结构表面清洁度、光照等，其中风力对涂装效率影响最大，且在有风的环境中施工作业可能造成油漆干燥，降低涂层整体的防护效果。涂装作业尽量在室内进行，室外若有大风，应停止喷涂作业，若必须在室外进行喷涂作业，则应在操作前做好适当的防护，减少漆雾造成的油漆损耗。其它施工环境因素应符合技术规程的要求。
其他油漆损失因素
采用滚涂或刷涂时，应根据钢结构构件的尺寸确定滚涂、刷涂所用滚筒和刷子的型号、大小。其大小还决定了所选用喷嘴的材质和口径。如涂料粘度较大时，应选用口径较大的喷嘴，防止喷枪堵塞造成油漆流失；钢结构构件尺寸较小时，应选用喷幅较小的喷嘴。应及时更换喷嘴，防止施工过程中油漆在扇面两侧流失。另外，喷嘴使用一段时间后都会有不同程度的磨损，如果磨损过于严重，喷幅变形，应及时更换，防止喷嘴损坏变形导致油漆流失。
喷涂时尽量使用专用的喷涂设备喷涂相应品种的油漆，减少因反复更换油漆品种需要清洗喷涂设备而造成的油漆损耗。对于双组份油漆要有计划地使用，油漆用多少？尽量混合均匀就好，防止因A、B组份超过适用期而造成油漆的损耗。施工时尽量将容器内剩余的油漆全部用完，防止容器内剩余的油漆流失。油漆太多，导致油漆损耗过多。施工方必须安排专人对施工过程中防腐漆的损耗进行控制和管理。油漆施工设备需定期保养，保持良好状态。防止涂装作业过程中因设备反复维护而造成额外的损失。
结论
钢结构防腐涂装中的油漆损耗涉及很多因素，有些损耗属于“系统损耗”，无法完全避免，但更多的是施工过程中人为、机损可以预防的，若能减少总体的油漆损耗，则可提高油漆利用率，降低整个钢结构工程的成本，减少VOC排放和“三废”处理，不仅提高了企业的经济效益，对环境保护也起到了积极的作用。
