生产工艺要求
不同类型的防护装备，其生产工艺和生产技术要求有所不同。例如，钢筋混凝土门、钢结构门、阀门等，其生产工艺和工艺就有很大差异。防护装备生产企业应根据自身产品类型，结合实际场地、设备、技术人员的特点，开展生产活动。一般而言，生产技术要求包括以下几点：
a.认真设计图纸，理解设计意图；
b.查阅并熟悉国家相关法规、标准的要求；
C.编制适合公司实际情况的生产工艺文件；
d.检查公司的人、机、料、法、环境、测量等生产要素，做好生产准备工作，并在生产过程中实行有效的管理方法，予以维持和改进。
1 设计图纸
设计图是设计师沟通的语言，只有理解了这个语言，才能生产出合格的产品。加工防护设备时，一定要看懂设计图。图3-7是钢结构密闭门总装图示例。在生产过程中，必须理解设计意图和要求，并严格执行，不得私自更改图纸。例如：钢结构门的结构强度和刚度必须符合设计要求。
请求内容如下：
门框
a.门框承受门扇压力，必须具有足够的强度。必须验证门框与混凝土门框墙之间的局部压力。
b.在冲击波负压作用下，门框必须具备足够的连接强度，并校核锚固钢筋的承载力和锚固力。
C.为防止运输、吊装过程中出现问题，需验证其在运输、吊装荷载下的承载力和变形量。
门扇
a.防护门结构通常只进行强度设计，对于可能失稳的大跨度钢结构门还应进行结构稳定性校核。
b.对于防护闭门门扇的结构，除应进行强度计算外，还应校核门扇在橡胶条反力作用下的变形。
C、关闭状态的门扇仅计算在橡胶条反力作用下的变形。防护装置一般按弹塑性阶段设计，对于有特殊要求的工程，可按弹性阶段设计。
锁和铰链
a.锁具、铰链除按强度要求进行设计计算外，还应满足下列要求：
b.当门扇受到冲击波的正面冲击时，应保证门的载荷不传递到门锁和铰链上。
c.当核爆炸冲击波作用时，锁具和铰链必须承受负压阶段的反向载荷。
这些信息虽然没有直接呈现在图纸上，但却实实在在地存在于图文之中，一些零件和加工工艺可能费时费力，但没有这些，也无法发挥其应有的战时功能。
2. 标准
人防防护装备的加工质量首先要符合国家有关规范、标准的要求，其中最重要的是《人防防护装备产品质量检验及施工验收规范》（RFJ01-2002）和《人防防护装备试验及质量检验规范》（RFJ04-2009）。同时还必须符合现行标准或参考标准。相关标准如下：
（1）《人民防空工程防护设施产品质量检验及施工验收标准》（RFJ01-2002）
（2）《人民防空工程防护设备检测与质量检验标准》（RFJ04-2009）
（3）热轧型钢（GB/T706-2008）
（4）《热轧钢板和钢带尺寸、重量及允许偏差》（GB/T709-2006）
（5）灰铁铸件（GB/T9686-1998）
（6）《涂漆前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》（GB8923-88）
（7）钢焊缝手工超声波检测方法及检测结果分级（GB11345-89）
（8）《焊缝质量标准》（GB/T3323-1987Ⅱ）
（9）热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）
（10）热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）
（11）通用硅酸盐水泥（GB175-2007）
（12）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（13）《混凝土强度检验与评定标准》（GB/T50107-2010）
（14）一般公差 未注公差的线性和角度尺寸公差（GB/T1804-2000）
（15）《40Cr合金结构钢标准》（GB/T3077-1999）
（16）2Cr13不锈钢标准（GB/T1220-1992）
（17）漆膜附着力（GB/T9286-1998）
（18）《防护装备用海绵橡胶密封条压缩反力及密度测定标准》（GCB6-89）
（19）《防护装备用海绵橡胶密封条压缩硬度试验标准》（GB/T6033-1985）
（20）密封条、橡胶垫圈、胶管及橡胶制品检验标准（GB/T5574-94）
（21）人民防空工程防护设备选用图集（RFJ01-2008）
（22）《人防工程建筑设计》（2007年版）
3 流程文件
工艺设计是设计与制造之间的桥梁，通过工艺设计将设计理念转化为工艺流程，以安排组织生产、指导工人操作。
工艺文件是机械工程师对产品制造认识的具体体现，工程师输出工艺文件，将制造思路传达并贯彻到整个制造过程中，完整的工艺文件包含了大量与工艺流程、加工方法、设备、工装夹具、材料定额、工时定额、检验、产品相关的信息。
（1）工艺流程
工艺流程是指工业产品生产过程中从原材料到成品的各个工序的安排，又称“工艺流程”或“生产流程”。
生产过程是指工人利用生产工具，通过一定的设备，按照一定的顺序，连续加工各种原材料、半成品，最后制成成品的方法和过程。其原则是：技术先进、经济合理。由于不同工厂的设备生产能力、精度、工人熟练程度有很大差异，对于同一种产品，不同工厂制定的工艺流程可能不同；甚至同一工厂在不同时间制定的工艺流程也可能不同。可见，对于某一特定产品，生产过程具有不确定性，非唯一性。
工艺设计由专业工艺人员完成，设计过程中要考虑工艺的合理性、经济性、可操作性、可控性等各方面，生产工艺设计的内容主要包括：
① 流程组织与分析
即阐明生产过程中物质和能量的变化和流动，采用什么生产方法、工艺和设备，确定产品的各种生产工序和生产顺序。这部分工作通常叫工艺设计。工艺流程的组织包括以下基本要求：
a.能满足产品质量和数量指标
b. 经济
C.合理
d. 遵守环境保护要求
e. 流程可操作
f. 过程可控
②生产工艺流程图绘制
生产工艺流程图分为各个层次，不同层次的受众不同，侧重点不同，要求也不同。基本流程图要求标明主要材料的来源和发展，描述从原料到成品的加工环节和设备等；较详细的流程图则要用符号标明各环节的关键控制点，甚至具体到产品的工艺参数等。这类流程图是施工的依据，也是操作、操作和维护的指南。
（2）工艺卡、工序卡
工艺卡主要用来描述产品的装配顺序、工艺标准、工时等。
工艺卡的内容和形式是根据设计文件，按照工艺文件的工艺规定和具体要求，将各种零件安装到规定的位置，形成具有一定功能的完整产品。工艺卡用于指导工人加工，一般简单的工艺卡需要编制简单的工艺流程、工序名称、工装等。固定产品的工艺卡比较复杂，每个工艺步骤都需要编制一张卡片。卡片里包含了工艺图、加工工具、量具、设备、定位等。
工艺卡一般采用表格形式，配有图文并茂、简要说明，方便工人使用，提高生产效率，规范生产。
常用的工艺卡软件有CAXA工艺图和CAPP，该软件有机械铸造、电器等多种类型的工艺卡模板，操作方便。
工艺卡片是在工艺卡片的基础上针对每一道工序编制的工艺文件。工艺卡片要求有简单的工序图。工序图必须用定位、夹紧符号标明定位基准、夹紧位置、夹紧方式；用加粗实线标明本工序的加工面，并标明工序尺寸、公差和技术要求。对于多刀加工、多工位加工，还应画工艺布置图，要求标明各工位刀具、工件的相对位置和加工要求。规范化的机械加工工艺卡片如图3-9所示。人防工程防护设备制造厂家常用的机械工艺流程如图3-10所示。
4. 生产准备
生产准备是指企业为保证日常生产的正常进行、生产作业计划的顺利实施而进行的各种准备工作。
生产准备工作包括：技术准备、机器设备准备、物料准备、劳动力调配与调整、工作场所准备等。
企业在完成上述准备工作过程中，应加强准备工作的策划性，明确具体内容、进度要求、具体措施、责任部门和人员，对准备工作中出现的问题及时纠正。
防护用品生产企业的生产准备工作应特别注意以下几点：
a.技术交底：所有操作人员应接受相关的技术培训，熟悉生产计划、加工图纸、操作规范。
熟悉生产工艺流程和要求，熟悉其中的工作任务和质量控制的重点、难点。
b.原材料：根据生产计划及相关标准图样备料，编制原材料发料手续或物料需求计划。
做好充分的准备。
c.作业机械及辅助材料：提出要求，准备作业涉及和使用的机械、设备、工具及辅助材料。
生产准备状态的检查内容应从人员、机器、材料、方法、环境、测量等生产要素方面进行检查，检查这些要素是否符合规定的要求。
（1）“人”及其要求
生产工人及其要求：应配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足生产工艺和各工种、各工序的要求，并经过专业培训，持证上岗。
检验人员及要求：检验人员数量应足以完成检验任务和有效配合生产，检验人员上岗前应经过专业培训，持证上岗。
对技术、管理人员的要求：人员数量应能满足对生产现场的严密、有效的管理，保证整个生产的有效进行。人员素质要求应能及时、高效的解决所负责区域内的各种问题，保证其工作不影响生产。
（2）“机器”及其要求
生产设施应当按工艺文件的要求配备，生产设备满足生产程序的要求，生产设备利用系数达到1。生产设备应当随时准备开机，其不确定度、工序能力指数和使用状况符合规定要求，并有操作和维护保养规定。
（3）“材料”及其要求
具有完善的采购流程和合格的供应商，采购产品的数量和质量能够满足生产计划的要求，对采购产品的出厂检验、入库、保管、分发等实施有效的控制。
（4）“法律”及其要求
设计图样和有关技术文件能满足批量生产的需要；生产所用的设计图样必须定稿并完整、准确、协调、统一、清晰；有生产产品通用的工艺方案；有关键工序的质量控制方法，并纳入工艺规程并经评审；生产过程有标记和管理；有特殊工序的质量控制方法，并纳入工艺规程并经评审；工艺计划、关键件、重要件经评审；有各种作业指导书和技术文件，其质量和数量能满足批量生产的要求；等等。
（5）“环境”及其要求
当生产过程对环境有特殊要求时，应满足要求并有相应的控制措施，购进产品及成品、半成品的贮存条件应符合规定要求。
（6）“测量”及其要求
对产品实现的全过程进行监视和测量，并形成文件；有购进产品进货检验的文件；有过程检验和最终检验的文件；有计量器具的校准、修理和发放的各种文件；计量器具的不确定度应满足生产产品的要求；检验、测量和试验设备应按照生产计划配备齐全；对检验和生产共用的过程设备应有控制文件，确保按照规定进行校准或检定。
（7）质量控制
有对生产全过程和产品质量实施有效控制的程序文件；有对设计图纸、工艺文件、工装设备、采购产品等技术状况实施严格控制的程序文件；有识别关键工序和特殊工序的专门质量控制程序和实施有效控制的文件；有及时发现质量问题、及时协调、及时采取措施解决、及时验证措施的有效性的程序文件；有质量信息传递体系的程序文件。
5 生产管理方法
（1）生产管理
生产管理是企业生产系统的建立和运行各项管理工作的总称，又称生产控制。其内容包括：①生产组织工作。即选择厂址、布置厂区、组织生产线，执行劳动定额和劳动组织，建立生产管理制度。②生产计划工作。即编制生产计划、生产技术准备计划和生产作业计划。③生产控制工作。即控制生产进度、生产库存、生产质量、生产成本。
生产管理的任务是：通过生产组织，按照企业目标的要求，建立技术上可行、经济上可行、物质技术条件和环境条件允许的生产系统；通过生产计划，制定优化生产系统运行的计划；通过生产控制，及时有效地调整企业生产过程内外各种关系钢结构超声波探伤检测作业指导书，使生产系统的运行满足既定生产计划的要求，实现预期的生产品种、质量、产量、生产周期和生产成本目标。生产管理的目的是达到较少的投入，较多的产出，取得最佳的经济效益。使用生产管理软件的目的是提高企业生产管理的效率，有效地管理生产过程的信息，从而提高企业的整体竞争力。
随着信息技术的发展和管理水平的不断提高，信息化生产管理已经成为制造企业生产管理的重要手段，如何通过信息化手段来掌握生产环节，生产速度、质量，生产工人的工作绩效等都可以得到很大的提升，另外生产现场更多的自动化设备应用，可以大大提高生产效率，降低生产成本，对保证产品质量的稳定做出很大的贡献。
生产管理系统包括：制造资源计划管理系统（ERP）[2]、制造企业生产过程管理系统（MES）、生产设备及工作站智能网络化管理系统（DNC）、生产数据和设备状态信息采集与分析管理系统（MDC）、制造过程数据文件管理系统（PDM）、工装及刀架智能数据库管理系统（Tracker）、数控程序文件流管理系统（NC Crib）等。
（2）ERP信息系统在防护用品生产企业的应用
近年来，ERP信息系统在众多防护用品制造企业也进入了快速应用阶段，目前主要应用于生产、质量、财务、物料供应等，将生产管理、质量管理、供应链管理有机结合起来。ERP信息系统蕴含并积累了与企业业务流程相关的各类信息，通过各种预设的标签和功能，会根据合同信息、发货信息、产能信息、采购周期等修正各类库存物料的合理库存和上下限，同时当某种库存物料达到下限时会自动报警。这无疑对企业的物料管理起到了极大的促进作用，体现在以下几个方面：
a.确保原材料、配件、耗材、产成品等物料的库存数量的合理性。
b.仓库对原材料、配件、耗材有合理的库存，并能根据系统的报警系统及时采购合理数量的各种物料，使仓库中的物料不会长期堆积，既能满足生产部门的需要，同时也解决了物料部门与生产部门之间的矛盾。
c.由于生产计划更加合理，保证了成品库存的合理性和人防设备供货的及时性，解决了生产部门与发货、安装部门之间的矛盾。
d.减少库存材料占用的营运资金量，很大程度上节省了公司的资金成本。
人防装备的质量在实际使用中难以验证，但其质量关系到人民的生命安全，制造过程中的质量控制尤为重要。ERP信息系统实现了企业全员、全过程的质量管理，从而为企业建立了从原材料到成品的全过程质量控制体系。同时也是质量管理体系切实执行的重要保障。具体应用如下：
a.控制进货原材料的质量：根据原材料质量检验计划的要求，系统可以从采购订单或到货单自动生成采购检验报告，防止漏检、无检报告。质检部门根据检验报告对进货进行检验，填写进货检验单。仓管部门根据进货检验单的检验结果决定是否允许入库，无检验单的原材料不允许入库，未经检验或检验不合格的原材料从源头上禁止入库。
b.有效控制生产加工工序质量：车间（或生产部）在每道工序完成后填写工序交接单，需要检验的在制品可参照工序交接单生成工序检验报告，质检部门依据检验报告进行质量检验，并将质检结果填写工序质检单，从而实现对各关键工序的质量控制。
c.严把产成品质量关：企业在系统中预制产成品检验计划，生产班组完成一批产品后需向质检部门汇报，系统根据产品完成清单自动生成产成品检验报告，质检部门根据检验信息和产成品检验计划进行检验。检验完成后，质检部门将检验结果录入系统，生产班组方可进行合格品入库。这样一来，入库的每一件产品的质量都有了保证，同时也为生产工艺的改进提供了质量技术依据。
d.按批次追溯质量问题，明确质量责任：当企业发生质量问题、质量事故时，企业可基于批次管理信息，通过报检申请单、质量检验单、过程检验单、产品检验单、退货检验单等，实现从原材料到成品的商品过程的批次质量追溯、序列号单件产品质量追溯，实现对质量责任人或团队的有效追溯。
e.跟踪个别产品质量问题，确定质量责任：当企业出现质量问题、质量事故时，企业可以通过报检单、质量检验单、过程检验单、产品检验单、回检单等，根据产品序列号信息追溯每一台人防设备的质量情况，明确质量责任人或责任班组，增强企业全员质量意识。
f.管理质量检验成本：系统通过检验成本管理，帮助企业对质量检验过程中发生的所有质量检验费用及支出实现质量成本核算，使企业充分了解质量检验成本投入情况。同时提供不良品生产成本及价值统计，准确掌握不良品给企业造成的经济损失，增强企业的质量成本意识和质量风险意识。
g.进行不合格原因分析，找出质量问题的根本原因：结合企业质量管理实际钢结构超声波探伤检测作业指导书，定义各项质量分析指标并预设到系统中；系统将根据来料原材料、辅料、成品的质量检测结果，对企业质量状况进行全面、科学的分析，自动生成图形质量分析报告及产品不合格品原因；质检人员将根据系统分析结果及质量问题原因，提出可行的质量改进方法，并制定针对性的措施。
h.质量体系文件管理便捷：系统可实现对质量体系文件的建立、发布、修改、控制等环节的便捷控制和管理；同时可按照一定的环节设定相应的质量体系文件、质量标准文件，使质量文件在质量管理和持续改进中发挥最大的作用。
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