1、技术准备
施工图纸已经准备就绪，相关技术疑问经过审查已得到明确解答，技术人员对施工图纸、规范以及技术要求进行了细致学习。培训合格的人员已开始进场作业，特种作业人员均按照规定持证上岗。
操作人员已配备绝缘鞋、绝缘手套、防护面罩或深色防护眼罩等安全防护用品，并且他们对这些用品的使用方法非常熟悉。
2、材料准备
钢筋已运抵施工现场，其类型、质量等级及尺寸均满足设计规范，同时配备了相应的产品合格证明、附件明细表以及材料检测报告或检验记录。现场质检人员已依照规定完成了外观检验，并针对每批60吨的钢筋进行了力学性能抽样检测。热轧圆盘条、热轧带肋钢筋以及经过余热处理的钢筋在检验时，需遵循以下标准：每批钢筋须由同一牌号、同一炉罐号、相同规格和相同交货状态构成，且总重量不得超过60吨。同时，应对每批钢筋的外观质量进行细致检查。钢筋的表面应保持光滑，不得出现裂缝、凹凸不平或折皱；此外，表面上的凸起和其他瑕疵的深度与高度均不得超过该部位尺寸规定的最大偏差。在每一批外观检查合格后的钢筋中，随机选取两根，从每根钢筋上截取一组试样，随后对每组试样制作试件，并分别进行拉伸测试（包括抗拉强度、屈服点和伸长率）以及冷弯试验。若试样中存在一个试验项目未达标，需额外选取两倍数量的试件，针对该不合格项目进行复测。若复测后仍有一根试件不合格，则该批次钢筋将被认定为不合格。
钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》规定。
加工钢筋笼加强筋、箍筋模具和钢筋笼胎具，并经检查验收合格。
对进入施工现场的钢筋，需进行拉伸实验以测定其抗拉强度、屈服点和伸长率，同时还要进行冷弯测试，并将检测结果提交相关部门进行检验。
钢筋的检验需按照相同牌号、相同炉罐号、相同规格以及相同交货状态的分类，每批重量达到60吨时进行送检和申报，即便不足60吨，也需视作一批进行检验。每批钢筋都必须进行一次抽样检查，确保无遗漏。
需核实钢筋的等级与直径是否与设计规范一致，同时检查出厂证明和复试报告是否符合既定的标准规定。
进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数。
按材料表或技术交底书进行配料。
钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完排水系统，规划场地。
3、技术要求
3.1 所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。
在进行钢筋笼的大规模加工与安装作业之前，必须开展施工工艺的试验，以便准确设定工艺的各项参数。
4、施工程序及工艺流程
4.1 施工程序
施工的主要流程包括：对原材料进行检验、进行可焊性测试、开展焊接参数试验、检查设备状态、做好施工前的准备工作、制作台具和模具、对钢筋笼进行分段加工、安装声测管、将钢筋笼底节吊装到位、吊装第二节、进行校正和连接，最终定位最后一节。
4.2 工艺流程
5、施工要求
5.1 钢筋储存
钢筋外观检查达标之后，必须依照其种类、质量级别、标识牌号、尺寸大小以及生产厂商的不同进行分门别类存放，确保不发生混淆，同时还需要设置易于辨认的标识。
钢筋在储存期间需防止生锈及受到污染，建议存放在仓库或棚子内。若露天堆放，需采用架空方式，且距离地面高度不得少于300毫米，并需进行遮蔽。
若检测过程中发现某个试样在某项指标上未达标，需额外抽取两倍数量的试样进行复查；若复查后仍有个别试样未能通过，则该批钢筋将被认定为不合格品。
5.2 钢筋的除锈
5.2.1 加工方法
钢筋必须彻底去除油渍以及因捶打而可能剥离的表面锈层；大量锈蚀的清除，可以在钢筋冷拉或调直机调直作业中一并完成；对于少量锈蚀的钢筋，则可以使用电动除锈设备或喷砂技术进行处理；而针对钢筋局部锈蚀，则可以手动使用钢丝刷或砂轮等工具进行除锈。
5.2.2 注意事项及质量要求
若钢筋在除锈后表面出现明显凹凸不平的麻坑、点状瑕疵等，且截面已遭受损伤，则需降低其使用等级或予以剔除，不得继续使用那些呈现蜂窝状锈迹的钢筋。
5.3 钢筋配料整形
5.3.1 配料单编制时，需确保钢筋保持平直状态，不得存在局部弯折现象；对于已经弯曲的钢筋，必须经过调直处理后方可投入使用。调直作业可以采用冷拉或调直机进行，其中冷拉法适用于较细钢筋的调直，而调直机则适用于较粗钢筋的调直。在使用冷拉法进行调直时，应保持匀速慢拉，HPB235级钢筋的冷拉率不应超过2%，HRB335级和HRB400级钢筋的冷拉率则不应超过1%。在使用调直机进行调直时，钢筋表面的伤痕不应导致截面面积减少超过5%。调直处理后的钢筋需保持平直状态，不得存在任何局部弯曲，同时，冷拔的低碳钢筋表面应避免出现明显的划痕。
5.4 钢筋下料
在下料作业开始之前，务必仔细检查钢筋的型号、等级以及加工所需的具体数量，确认无误后，再根据配料单进行材料的切割和分发。
在钢筋弯曲成型之前，必须按照配料表规定的长度进行切割，一般情况下采用钢筋切断机来完成这一步骤。若条件不允许，可以使用断丝钳或手动液压切断工具，而对于直径超过40毫米的钢筋，则可以采用氧乙块焰进行切割。
在钢筋被切割之前，工作人员需按照配料单的要求，用粉笔在钢筋上标明所需切断的长度，并清晰地标示出切断的具体位置。切割过程中，需确保切断标记与切割刀刃对齐，然后将钢筋平稳地放入切割槽中，进行切断操作。
在进行钢筋施工时，应按照钢筋的长度差异进行合理搭配和材料规划；通常情况下，应优先截取较长的钢筋，随后再截取较短的钢筋，这样做有助于降低钢筋短头和材料损耗。同时，应避免使用短尺来测量长钢筋，以免造成累积误差。因此，应在工作台上明确标示尺寸和刻度，并安装挡板以控制钢筋的截断尺寸。在切断作业中，一旦遇到裂缝、接头缩进或显著弯曲等情况，必须进行切除处理；切断后的钢筋断面不应呈现马蹄形或弯曲等异常现象；同时，钢筋的长度误差应控制在正负10毫米以内。
5.4.4 钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。
5.5 钢筋的弯曲成型
5.5.1 加工方法
钢筋弯曲成型一般采用弯曲机完成，若设备不足或仅需少量加工，则可采取手工弯曲方式。具体操作是在成型台上，通过摇扳子一次弯曲4至8根直径小于8毫米的钢筋，亦或是使用扳铁扳和扳子。此方法适用于直径32毫米以下的钢筋弯曲。在弯曲直径小于28毫米的钢筋时，可以借助两个扳柱和不同厚度的钢套进行，同时，钢筋扳子的开口直径需比钢筋直径略大2毫米。在原钢筋弯曲机的工作区域中心，设置一个十字支架和钢制套件，同时在工作盘的四个孔洞中插入短轴和与中央套件相吻合的成型钢套，钢套的尺寸需依据钢筋的曲线形态进行选择。在成型过程中，钢套发挥支撑和弯曲的作用，而十字支架则辅助于推动。对于螺旋形钢筋的成型，小直径的钢筋可以通过手工摇动滚筒来完成；而对于较粗的钢筋，则需要采用其他方法。在钢筋弯曲机的工作盘上可以放置一个由型钢制作的加工圆盘，该圆盘的外径与待加工螺旋筋的内径相匹配，其插孔间距与弯曲机扳柱的间距一致。操作时，只需将钢筋的一端固定，就可以按照常规的钢筋弯曲加工步骤，将其弯曲成所需的螺旋形状。
钢筋弯曲及末端形成的钩状部分必须满足设计规范。箍筋的尾端需形成弯钩，若弯钩呈180°，其弯曲半径需超过受力钢筋直径的2.5倍；同时，弯钩的直线部分长度应超过受力钢筋直径的3倍。
5.2.2 注意事项及质量要求
在弯曲钢筋时，需准确标记每个弯曲点的具体位置。所划线段的长度需根据钢筋的弯曲角度和直径来计算，并需扣除钢筋弯曲后调直所需的额外长度。划线操作应在专用的划线台上完成。若没有划线台，则需用合适的木尺进行测量，以避免误差。完成第一根钢筋的弯曲成型后，需对照配料表进行核对，核对无误后方可进行批量加工。加工完成的钢筋应保持形状规范，表面平整，无任何凹凸不平的现象。弯点处无裂缝。
5.6 钢筋的连接接头
焊工需通过考试取得合格证书方可上岗。在进行钢筋焊接作业之前，必须依照施工要求进行试焊，以明确工艺参数，且试样的数量需与检查验收时每批抽样的数量相匹配。施工过程中，操作人员需严格遵守工艺参数，而施工员和质量员则需对焊机参数和接头质量进行随机抽样，以确保焊接过程的监控得到充分实施。此外，焊接接头的检测需由监理工程师现场见证抽样并送检。
钢筋电弧焊所采用的焊条型号需与设计规范相吻合，同时其性能指标必须满足《碳钢焊条》或《低合金钢焊条》国家标准（GB/T5118-1995）的相关规定。
在布置主筋连接接头时，应确保其位置远离弯曲部分，与弯曲点的最小距离应达到10倍的钢筋直径，同时，对于同一根钢筋，应尽量减少接头的设置。
主筋的连接部分采用了直螺纹套筒的设计，而螺旋筋和加强箍筋的接头连接则是通过焊接方式实现的。
直螺纹套筒的检查验收必须严格遵守相应的规范，其内部螺纹必须确保无任何缺齿、错齿、污渍、锈蚀以及机械损伤等缺陷。
5.6.6需配备扭矩扳手及特制螺纹环规，确保作业人员安全，并依照规定执行螺纹丝头检查及扭矩拧紧的检验。
在钢筋下料过程中，必须确保切割后的端面与钢筋的主轴线保持垂直，不得出现马蹄形或弯曲变形。若发现不符合这一标准，则需将钢筋的末端进行切割处理，以确保螺纹端面既平整又垂直。
严格控制丝头长度是必要的，既不能过长，也不能过短。每加工10个丝头，必须使用环规进行一次检查，对不合格的丝头予以剔除。检验合格的丝头，需加装护套进行保护。同时，确保丝头无污染、无锈蚀、无机械损伤等不良现象。
5.7 钢筋笼加工成型
加工钢筋笼模具时，采用槽钢与钢板焊接而成的复合模具，该模具由底梁、底梁端部的大型样板以及加强筋位置的弧形板三个主要部分组成。底梁部分使用了双根槽钢，两根槽钢之间的距离大约在50厘米，它们之间通过钢筋或角钢进行焊接连接；底梁的一端垂直焊接有一块尺寸为110厘米乘以110厘米的钢板，其厚度至少为0.5毫米；在大样板上，我们用油漆描绘出了加强筋的外轮廓以及每根主筋的具体位置；在底梁上，我们根据每节钢筋骨架所需的加强箍筋数量和位置，设立了弧形板胎具；弧形板选用的是10毫米厚的钢板，弧形板胎具的长度设置为加强筋外缘弧长的三分之一；在弧形胎具上，我们对应大样板主筋的位置设置了凹槽，经过校正无误后，将其与底梁进行焊接。将加强箍筋固定于每道弧形模板的相对应位置，依照弧形模板的凹槽依次焊接主筋与箍筋，待弧形模板上的主筋焊接完毕后，将钢筋骨架滚动至下一段弧形的约三分之一处，如此循环进行，直至全部焊接完成。随后，将钢筋骨架滚动出来，并吊起放置在支架上，再将螺旋筋套入，按照设计要求摆放并绑扎在主筋上，确保点焊结实，最后进行声测管的安装与固定。在第一个骨架的加工过程中，每当焊接完成三分之一弧度并转向下一弧度时，必须将焊接位置与样板上的主要钢筋位置进行比对，确认无误后，方可进行批量生产。条件成熟时，可利用钢筋笼成型专用设备进行加工。
钢筋笼加工区域采取分段制造，每段的具体尺寸需依据吊装的实际能力来决定。加工过程必须严格依照钢筋配料清单或技术指导文件执行，不得擅自或私自变更制造方法。在切割材料之前，必须先进行钢筋的拉直处理，接着按照编号进行切割，并且对切割好的材料进行分类，并有序地放置。钢筋笼的制造需在特定的模具或支架上进行，其间距的设定需借助至少两个定位架来完成，严禁工人手动调整间距，以确保主筋与箍筋的轴线、排列的顺畅性以及间距均能满足设计规范和误差标准。
5.7.3 螺旋筋的安装
螺旋筋被布置在主筋的外侧，螺旋箍筋的缠绕必须紧密，以避免出现鼓包现象。为此，我们采用绑扎或梅花形点焊的方法与主筋进行连接成型。在螺旋筋与主筋的连接过程中，首先在主筋上进行点焊，随后使用绑丝进行绑扎。绑扎钢筋时，我们使用18至22号铁丝，并采用一正一反交叉绑扎的方式，确保每一扎都紧紧勒住。对于螺旋钢筋的安装和检查，我们使用标准卡具来完成。
加强筋应布置在主筋的内部，每隔2米设置一道，对于余数部分，可以在最底部的两段中均匀分配，但单段长度不得超过2.5米。在加强筋与主筋的焊接过程中，应使用电弧焊技术，确保焊接牢固，同时需精确控制电流强度，避免对主筋造成烧伤。
5.8 钢筋笼出场报检
经过自检确认合格的钢筋笼，随后上报监理进行验收，验收通过后，便会被挂牌标识，并放置在指定场地进行储存。
5.9 钢筋笼运输与现场堆放
在搬运及吊装钢筋笼时，必须严格执行防护措施，以防其发生形变。吊装作业需使用吊车，并设置两个吊点，吊装时务必轻柔操作，轻吊轻放。运输环节则使用平板车将钢筋笼运送至施工地点，随后借助吊机将其吊入孔洞。在钢筋笼吊装入孔的过程中，需确保钢筋骨架的中心与桩孔中心对齐，然后将其插入孔内，同时在下放过程中保持钢筋笼的垂直状态。
5.10 钢筋笼下放与连接
在实施下放操作时，应采取分段吊装和分段下降的方式。对于已经置入孔洞的钢筋笼，可以使用钢管或型钢，借助其架立筋对钢筋笼进行临时支撑和固定。随后，使用吊车将上段钢筋笼暂时吊起，使其处于悬吊状态。接着，调整上下两段钢筋笼的位置，确保它们对齐成一条直线。找到主筋的具体位置，并借助吊坠从前后左右方向调整钢筋笼的垂直度。调整到位后，进行套筒的连接作业。
在两节钢筋笼进行连接作业时，必须保证至少有50%的钢筋接头进行错位排列，且错开距离应达到但不低于35倍的钢筋直径，亦即不小于50厘米。在连接过程中，必须确保上下两节钢筋笼的主筋轴心保持准确对齐。连接作业结束后，需按照规定对箍筋进行补焊，以确保钢筋笼能够成为一个完整的整体。完成上下节连接后，需将支撑用的钢柱或钢梁取下，随后继续将钢筋笼下沉。为了防止钢筋笼与孔壁发生碰撞，必须逐步降低其下沉速度，同时确保吊索位于钢筋笼的中心线上，以免其产生晃动。
钢筋笼在施工中使用了圆形的水泥砂浆垫块进行固定。这些垫块按照对称原则进行排列，且每圈至少设置四个。在竖直方向上，每隔2米就布置一道垫块。经过检查并确认合格后，监理工程师将对隐蔽工程验收记录进行签字确认。
钢筋笼的入孔吊环需确保有四根，需依据控制平台标高来确定，精确计算长度并设定焊接点，以保证钢筋笼的标高位置精确无误。吊环钢筋的连接长度和焊接质量均需符合规范标准。固定钢筋笼的横担必须具备足够的强度和刚度，支点需保持水平，卡环必须牢固。要严格避免因吊环高程偏差、横担支点不平或卡环不牢固而导致钢筋笼整体倾斜或上浮的情况发生。钢筋笼的放置需精确对准孔洞位置，其顶部高度可容许±20毫米的误差，水平位置误差则控制在20毫米以内。放置到位后，必须确保其稳固不动，以防止在混凝土浇筑过程中出现钢筋笼脱落或上浮的情况。
5.11 声测管制造和安装
5.11.1 声测管采用钢管，规格为^57*3 mm。数量和布局均按照设计规范，每处安装四根检测管；在安装过程中，需将检测管固定在加劲钢筋上，并在底部用钢板焊接密封，确保无渗漏；在浇筑混凝土前，需将管内注满水，并使用塞子封堵；检测管顶部超出桩基顶面20厘米，底部则延伸至桩底；每节检测管的长度为8米，最下面一节的长度不超过12米，各节之间通过套管进行连接。
6、劳动力组织
6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
施工人员需根据施工方案，对机械设备、人员配置以及工期需求进行科学合理的安排。
7、材料要求
钢筋在入场时必须附带相应的质量证明文件或检验报告，同时必须进行外观上的仔细检查，对于外观检查结果不合格的钢筋，应立即予以清除。
仔细检查每束或每盘钢筋上的标识，确保其与出厂质量证明上的型号和批号一致，同时确认其规格和型号是否满足设计规范要求。
8、设备机具配置
施工所需的主要机械设备包括焊接机及其配套的焊接工作台、调直设备、去锈工具如钢丝刷、钢筋切割工具、钢筋弯曲机、电焊专用的手套、绝缘鞋以及防护用的深色眼镜等，这些设备的数量配置需依据加工厂的规模来决定。
9、质量控制及检验
9.1 质量控制
钢筋原材料的质量要求严格，进场后必须按照既定频率进行检验，确保其合格，否则不得投入使用。不合格的钢筋材料严禁使用。
钢筋焊接的质量经过频繁的检验，均达到了合格标准；同时，钢筋焊接的接头也完全符合了相关规范和设计要求。
严格控制钢筋笼的主筋间距，确保其偏差不超过正负10毫米的范围。
9.1.4 钢筋笼的防护层厚度需严格按照施工图纸上的规范均匀设置混凝土垫块，以保证桩身防护层能够满足设计标准。
在安装钢筋笼并进行定位的过程中，需依据护筒的标高精确计算吊筋的长度，同时，针对护筒埋设过程中产生的偏差，对钢筋笼的位置进行适当的调整。
在安装声测管的过程中，钢筋骨架必须具备充分的刚性以确保声测管不会发生形变，同时，其连接部分也必须稳固且值得信赖，以避免出现脱落的情况。
在钢筋存放的现场，应使用等高的方木进行支撑，以此保证钢筋能够保持笔直，避免发生形变。一旦遇到灰尘污染或者雨水侵袭，必须及时进行覆盖处理。
在钢筋笼的吊装与运输环节，必须小心谨慎，避免粗心大意导致其形状发生变化。
9.1.9 钢筋笼运输过程中，防止保护层掉落。
9.2 质量检验
9.2.1 主控项目
1、原材料
钢筋入场后，需对其质量指标进行详尽审查，并按批次随机选取试样进行屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯性能的测试。其质量必须满足国家现行标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1449)以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）的相关要求，同时还要符合设计规定的检验数量要求。具体来说，对于同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态的钢筋，每批重量应为60吨，若不足60吨，仍按一批计算。
钢筋保护层所使用的垫块材料必须满足设计规范。若设计文件中未对垫块材料提出特定要求，则垫块所承受的压应力必须达到或超过结构主体混凝土的设计强度标准。
2、钢筋加工
钢筋的制造过程必须满足设计所提出的标准。若设计文件中未对加工环节作出具体要求，则加工过程需遵循以下规范：
拉热轧制的光滑钢筋在尾部需形成180度的弯曲，该弯曲的直径应至少是钢筋直径的2.5倍，且弯曲处应保留一段直线，其长度应不少于钢筋直径的三倍。
在拉热轧制的光圆钢筋以及带肋钢筋的尾端部分，若设计规范中要求使用直角形状的弯钩，那么弯钩的弯曲直径dm必须大于等于钢筋直径的5倍，且钩端处需保留长度至少为钢筋直径3倍的直线段。
钢筋弯曲时需形成流畅的弧线，且其弯曲的半径应至少为钢筋直径的120倍（针对光圆钢筋）或12倍（针对带肋钢筋）。
由低碳钢热轧圆盘条制造的箍筋，其尾端需形成至少90°的弯曲，对于有抗震等特殊性能要求的结构，应采用135°或180°的弯曲；而弯曲部分的直线长度，对于一般结构，应不少于箍筋直径的5倍，而对于有抗震等特殊性能要求的结构，则应不少于箍筋直径的10倍。
3 钢筋连接
1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
钢筋接头的制作技术规范及外观品质需严格遵守检验标准的既定要求。在进行钢筋焊接接头时，需分批次随机选取试样进行力学性能的检测。检测结果显示，其质量必须满足现行的行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的相关规定，同时也要达到设计所提出的要求。
4 钢筋安装
1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
钢筋保护层所用的垫块应放置在正确的位置，并且其数量需要满足设计规范。若设计文件中未对垫块的具体数量作出明确指示，那么构件的侧面以及底面所设置的垫块数目至少应达到每平方米4个。
在施工全过程中，必须持续监控环氧涂层钢筋的涂层损伤状况，确保每米钢筋上涂层缺陷的总面积不超过钢筋表面积的0.1%，且面积小于25平方毫米的缺陷。对于符合修补标准的，必须按照规定立即进行修补；而对于不符合修补标准的，则严禁继续修补和使用。
9.2.2 一般项目
1 原材料
钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2 钢筋加工
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表9.2.2-1的规定。
表9.2.2-1 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
L≤5000
L＞5000
受力钢筋全长
±10
±20
尺量
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
±3
注：L为钢筋长度（mm）。
3 钢筋连接
钢筋接头的布置需选择应力较小的区域，并且应进行均匀分散。在“同一截面”中，受力钢筋接头所占的截面面积比例，需达到设计规定的百分率。若设计中明确提出了具体要求，则需遵循以下规范：
接头位于受弯构件的拉伸区域时，其尺寸不得超过50%；而对于轴心拉伸的构件，其接头尺寸则不能超过25%。
构件的受拉区域中，绑扎接头的尺寸不得超过25%，而在受压区域，其尺寸则不能超过50%。
在布置钢筋接头时，需确保其位置远离钢筋的弯曲部分，且与弯曲点的最小距离应不少于钢筋直径的十倍。
在相同截面的范围内，一根钢筋的接头数量应尽量减少。不得在同一截面上设置超过一个接头。
两接头间的距离需满足条件：其一，两接头之间的钢筋直径需在35倍直径的范围内，且不得小于500毫米；其二，两绑扎接头长度需在1.3倍搭接长度的范围内，同样不得小于500毫米。只有同时满足这两个条件，才能被认定为“同一截面”。
在钻孔桩钢筋骨架的制作过程中，其允许的偏差以及相应的检验措施，均需严格遵守表9.2.2-2所列出的具体要求。
表9.2.2-2 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序 号
项 目
允许偏差
检验方法
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
钢筋骨架直径
±20mm
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
加强筋间距
±20mm
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
钢筋骨架垂直度
1﹪
吊线尺量检查
注：d为钢筋直径（mm）检验数量：施工单位全部检查。
