在广州知识城，广州航空轮胎大科学中心项目有两个巨大的轮胎形建筑。这些建筑总会吸引过往人们的注意。它是全球第二个航空轮胎实验研发中心广州钢结构幕墙工程公司，也是全国首个航空轮胎实验研发中心。
航空轮胎肩负着在航空工业中腾飞的重要使命。该项目立足于解决我国在航空轮胎高性能橡胶材料方面存在的发展难题，同时也致力于解决航空轮胎设计制造方面存在的发展难题。
广州航空轮胎大科学中心项目现场
装饰承建方中建深圳装饰有限公司的现场负责人介绍说，这个项目有着时间紧以及难度大的特点。他们通过运用 BIM（建筑信息模型）和装配式施工等先进的施工工艺，最终仅仅用了半年的时间，就完成了约 500 吨钢桁架体系以及 2 万平方米异形双层幕墙的设计与施工。
应用BIM技术减少材料损耗近一半
航空轮胎动力学大科学装置的造型是两个巨大的轮胎。竖向轮胎的高度是 52 米，水平方向轮胎的高度是 23.45 米，直径为 90 米。该项目以横竖轮胎相交的双轮胎，塑造出了“双驱动”造型独特的建筑造型。这给装饰承建方中建深圳装饰有限公司的幕墙设计和施工带来了极大的难度。
这个任务的特点概括来说就是紧急、特殊且困难。第一次担任项目经理的张育明刚一开始就碰到了“硬骨头”。为了能够让项目尽快投入使用，留给幕墙施工的时间还不到 180 天。同时，该项目的施工技术以及施工难度都比以往要大。
一方面，项目的整体施工作业面比较狭小。过去依靠人海战术难以达到预期效果，所以项目部采用了 BIM 可视化技术。
项目设计师刘辉介绍，过去面对如此复杂的异形建筑时，幕墙设计师主要凭借经验来进行判断。并且，建筑设计的复杂性会必然地导致施工出现损耗以及进度产生滞后的情况。
项目技术总工王兴华介绍，BIM 技术是量体裁衣。航空轮胎大科学装置的主体结构是钢结构，在钢结构与幕墙体系之间设计了一道钢网壳体系。为有效解决异形造型带来的复杂幕墙系统，在钢网架的深化下料过程中应用了 BIM 建模分析，从而解决了杆件与主体结构碰撞链接的问题，提高了整体钢结构的加工精度。
设计人员借助 BIM 的可视化，成功解决了异形幕墙交接位置的收口处理问题，提升了下料的准确性广州钢结构幕墙工程公司，并且便于现场管理。初步统计表明，运用 BIM 技术使材料损耗减少了约 50％，生产加工效率提高了约 20％，现场安装效率提高了约 15％。
装配式施工确保整体安装精度
一个难题是安装精度。大科学装置要求高精尖，而对应的安装精度是毫米级的，施工难度主要集中在钢网壳体的施工安装环节。
起初，项目管理团队面对这个特殊项目时感到犯难。因为该项目的施工技术要求极高，质量标准也极高，常规的施工方法和工艺无法保证能够满足需求。
为确保整个钢网壳体的吊装能够精准无误，项目团队决定运用装配式施工模式，这种模式就如同搭积木来盖房子一般。将所有的龙骨都在地面集中进行加工，并组装成榀，接着在现场对其变形度进行检测，从而能够在地面直接处理钢材焊接所产生的变形问题，以此来保证整体的安装精度。
在钢网壳体的安装过程里，由 8663 个构件组合成的空间几何体，以及近千块连接板，它们左右的距离误差不能超过 1.5 毫米，上下的距离误差也不能超过 1.5 毫米。最终采用整体吊装的装配式施工做法，从而节省了项目施工 50 天的工期。
最终，中建深圳装饰作为承建方，仅用半年时间就完成了中心项目的相关工作。其中包括约 500 吨钢桁架体系的设计与施工，以及 2 万平方米异形双层幕墙的设计与施工。
【记者】张子俊
【实习生】陀艳
【作者】 张子俊
【来源】 南方报业传媒集团南方+客户端
