我公司对该项目所用的大部分原材料均有储备。供应的材料来源是通过ISO9002认证的公司的合格分包商。他们都是国内外大型企业，有着多年的业务关系，能够充分保证原材料的供应。
5、生产工艺及质量控制
5.1 生产顺序和进度表
钢结构部分的生产顺序为：梁→支撑→檩条→屋面板；网格的生产顺序为：螺栓球→套筒、封板、锥头→拉杆→支撑→支架→框架→玻璃顶。网架的生产可以与钢结构的生产同时进行。生产进度可以在总施工进度表中看到。
5.2 钢结构件生产
5.2.1放样：钢板下料切割、H型钢拼装、零部件装配、预装件组装等各施工工序均需要专业放样工人在加工面上准确放样和装配大模板。放样后必须经检验员检验，确保零部件、构件的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等准确。
5.2.2 标记和编号：对于较小和较简单的板材和棒材钢结构加工合同，当需要数控切割时，采用手工标记和编号。画线、编号材料的人员应熟练制作样品、样棒，熟悉样品、样棒上标注的符号和文字含义，了解材料的编号。数料的精度必须符合下表要求：
材料公差
序列号
项目
公差值（毫米）
长度
±1.0mm
两端孔中心距
±0.5毫米
对角线差
1.0
相邻孔中心距
±0.5毫米
两排孔中心距
±0.5毫米
冲头与孔中心距位移
±0.5毫米
5.2.3 下料和切割（包括坡口）：包括气割、剪切和坡口。公司主要下料切割设备有ESAB-Hancock等离子火焰多头数控切割机、日本丸秀HID-600EH管道相贯面切割机、台车式火焰切割机、卧式带锯床、以及坡口机、剪板机等切割前应使用矫直机将钢板或型材矫直。焊接后的钢板或型材还必须进行检验和探伤，确认合格后才能进行切割。加工要求应根据公司内控标准对切割面、几何尺寸、形位公差、切割断面、飞溅物等进行检查，检查合格后应妥善堆放，并标有合格标志和零件号。下料和切割的主要精度要求如下表所示：
冲裁、切割精度要求
项目
允许偏差
宽度和长度
±3.0mm
边缘有缺口
不大于1.0mm
平整度
不大于2.0mm
垂直度
不大于板厚的5%且不大于1.5mm
钢材端部倾斜值
不大于2.0mm
斜角
不大于±5°
5.2.4 H型钢装配：装配主要是指H型钢在埋弧焊前的点焊定位和固定。组装在自动组装机上进行。装配前应清除翼板和腹板上的毛刺和切渣。应进行校正、校直，并由放样人员绘制中心线和定位线。检查合格后，才能将组装机进行组装并通过点焊固定。 H型钢装配的基本要求如下：
H型钢装配精度要求
项目
允许偏差
高的
不大于±2mm
腹板中心偏移
平头
夹紧面间隙
5.2.5埋弧焊：埋弧焊主要用于焊接H型钢、箱型梁等，如钢柱、钢梁等。我公司本项目钢柱、钢梁埋弧焊为：一般采用H型钢，电焊采用门式埋弧焊机，电焊采用悬臂式埋弧焊机如果高度超过1.5m。大型、常规H型钢采用H型钢自动化生产线生产。埋弧焊时，必须根据钢板的厚度、品种和工艺文件，采用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。同时必须注意助焊剂的质量，特别是助焊剂的干燥程度。 H型钢焊后应进行校正。 H型钢的基本质量要求见下表：
焊接H型钢质量要求
项目
允许高度
装载高度
±3毫米
腹板中心偏移
2毫米
机翼与腹板的垂直度
不大于2mm
网络局部平坦度
不大于3毫米
失真
不大于5毫米
焊接质量
2级
焊缝高度
与腹板厚度相同
5.2.6 锁口及端部处理：本工程立柱与主梁连接一般可采用高强螺栓。但如果采用其他焊接连接方式，大多需要现场焊接，因此大多需要进行锁口加工，等待H型钢加工完成。检验合格后，应用锁紧机锁紧规定的H型钢端部，并用端铣机将端部修平。加工时应保证几何精度。
5.2.7 构件拼装：本工程拼装构件主要为柱、梁、支撑。在组装部件之前，必须对放大的样品进行放大。梁、柱的H型钢端板焊接前应铣平。组装后的部件应统一。采用点焊成型，待检验合格后方可交付正式焊接。
5.2.8 装配件手工焊接：装配件手工焊接采用林肯CO2气体保护焊机进行。公司焊接人员均按规定考核并持证上岗。目前，公司所有的电焊（包括埋弧焊、气体保护焊、电弧焊）焊缝还必须加盖焊工钢印号码。焊接完成后，检验员将进行目视检查和超声波探伤。如果合格，就会打上合格标记，然后用校正器（烟火）校正局部变形。通用零部件的加工质量要求详见下表。
梁柱装配及焊接质量要求
项目
允许偏差
高度（长度）
柱子
梁
曲率下垂
±5毫米
±5毫米
失真
不大于8毫米
不大于8毫米
装载面的几何尺寸
±3毫米
±3毫米
立柱底板平整度
3毫米
/
端板倾斜
2毫米
2毫米
摩擦面平整度
1.5毫米
1.5毫米
加筋板和定位板位移
2毫米
2毫米
5.2.9 打孔：钢结构零件钻孔采用日本昭和精工株式会社PCM1600L三轴数控平面钻床进行精密机械钻孔，构件、部件钻孔采用日本大东精工株式会社，有限公司DNF1050三维钻孔机或磁力钻。线路和模板钻孔 为了保证钻孔的精度和质量，在使用模具钻孔时，放样工人必须放样并标出参考轴和孔中心。首次采用数控钻孔加工的产品，应在检验员第一次检验合格后，方可批量钻孔。 、零部件、部件钻孔后，必须经过检验员检验并标记为合格后，才能转入订单。制孔精度要求如下表所示。
主孔加工工程精度要求
项目
允许偏差
同组中任意两个孔之间的距离
±1.5毫米
相邻两组端孔间距
±3.0mm
孔中心偏移
±1毫米
柱底到连接柱端与梁的最后一个安装孔的距离
±10毫米
连接同一部件的任意两组安装孔之间的距离
±2毫米
横梁两端最外侧安装孔之间的距离
±3毫米
墙壁支撑组件两组安装孔之间的距离
±3毫米
5.2.10校正：校正工作贯穿于钢结构生产的全过程，从预切割到下料、埋弧焊、装配手工焊等，确保构件的尺寸、质量、形状符合要求。规范要求。公司的矫正方式主要有自动矫正、火焰矫正、模具拉拔等，使用的主要设备是日本后利精机株式会社的HR6080F H型钢矫直机。
5.2.11 摩擦表面处理：部件连接摩擦面端部应用铣床铣平，摩擦面应用抛丸机处理，以减少表面摩擦，使浮锈自然发生。加工摩擦面时，应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数测试，确保摩擦系数符合规定要求。
5.2.12 构件表面处理：加工好的零件、构件、构件应按规定进行边缘处理，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅、污物等，并进行表面检查。构件完工并清理表面后，采用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应达到Sa2.5级以上。
5.2.13 油漆：除锈后的部件表面应立即清理干净，并喷涂防锈底漆。油漆要求应符合设计规定。油漆工艺应按照作业指导书和相应油漆种类及使用说明进行。涂装时的环境温度和湿度由温湿度计控制，以确保符合相应涂装工艺的要求。喷漆的厚度由测厚仪检查和控制。每层油漆的厚度应按使用说明书控制。喷漆后，由指定人员根据图纸要求对部件进行标记。零部件的主要标记包括装配编号、高度基准点、装配基准线中心线、挂点等标记和标识。主要使用设备：美国Solid-Group喷涂设备公司生产的BULLDOG33.1高压无气喷涂机。
5.2.14验收：当成品部件数量达到一跨试装要求时，应在技术和质量工程师的指导下在工厂进行试装，检查部件的整体质量和安装状况，确保现场安装顺利。同时，专职检验员会对零部件的检验和测试结果进行检查。上述检验合格后，部件将贴上合格证进行包装发运。
5.3 网络架构组件制作
本工程网架结构主要构件有螺栓球、杆、套筒、密封板、锥头、支架、支架等。
5.3.1 螺栓球的生产
5.3.1.1螺栓球生产工艺流程：45#圆钢模锻→工艺孔加工→编号→腹杆、弦杆螺纹孔加工→喷漆→包装。
5.3.1.2 圆钢采用锯切割。毛坯的相对高度H/D为2～2.5。禁止气割。
5.3.1.3 锻造球毛坯用轮胎模具锻造而成。锻造温度保持在1200℃至1150℃，使温度均匀。最终温度不低于850℃。锻造设备采用气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火。
5.3.1.4 螺纹孔和平面的加工应按下列工序进行：劈开平面→钻螺纹底孔→倒角→用丝锥攻螺纹。
5.3.1.5 螺纹孔加工在车床上配备专用工装，一次加工螺纹孔和平面。
5.3.1.6 在加工孔平面上打印球号和加工作业号。
5.3.1.7 螺栓球的主要检查和控制是：过烧和裂纹：用放大镜和磁粉控制损坏。 b.螺栓质量：应达到6H级，并用标准螺纹量规检查。 c.螺纹强度和螺栓球强度：用高强度螺栓用拉力试验机进行测试。抽取600件为一批，每批抽取3件。 d.允许检查偏差项目。检验标准如下：
物品
项目
允许偏差
检查方法
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡尺和游标卡尺检查
直径>120
+3.0
-1.5
球的圆度
D≤120
1.5
直径>120
2.5
螺栓滚珠丝杠孔端面至钢珠中心距离
±0.20
用游标卡尺、测量心轴和高度规检查
同轴两螺孔端面平行度
D≤120
0.20
用游标卡尺和高度规检查
直径>120
0.30
相邻两个螺孔轴线之间的夹角
±30'
用测量芯轴、高度尺和分度头检查
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
使用百分比
5.3.2 棒材生产
5.3.2.1 杆件由钢管、密封板或锥头、高强度螺栓组成。主要工艺流程为：钢管切割坡口及编号→钢管、密封板或锥头、高强度螺栓配对点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊（二级焊）→喷丸喷砂除锈（Sa2.5级）→喷漆→包装。
5.3.2.2 钢管切割、坡口采用切管机一次完成。
5.3.2.3 杆组件点焊：按样图取配套钢管、锥头或密封板及高强螺栓，在模具上点焊。
5.3.2.4 焊条连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
5.3.2.5 焊条与锥头或封板的焊条为E4303，焊丝为H08Mn2siA。
5.3.2.6 杆件焊接应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规范》的规定进行。
5.3.2.7 棒材的主要检验控制包括：
杆的凹槽和凹槽后杆的长度要求±1mm。
数量及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽检30%。
对于焊缝的强度破坏性试验，使用拉伸试验机。抽样数量为一批300件，每批随机抽检3件。
涂装质量：涂装环境温度大于5℃，湿度小于80%。由温湿度计控制，由测厚仪检查。每道厚度为25μm±5。
允许偏差检查项目：
长度：允许偏差±1mm。
轴不平度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件左端面与轴线的垂直度：允许偏差为端面半径的0.5%。
g。棒材钢管架捆扎运输，方便搬运、堆放、储存。
5.3.3 密封板、锥头、套筒的生产
5.3.3.1 封口板的制作
5.3.3.1.1 封口板的加工按以下工艺流程进行：圆钢下料→机械加工。
5.3.3.2.2 封板采用锯床切割。
5.3.3.3.3 按密封板标准图纸在车床上加工。
5.3.3.2 锥头生产
5.3.3.2.1 锥头加工工艺流程：圆钢下料→轮胎模锻坯→正火处理→机械加工。
5.3.3.2.2 用锯床切割圆钢。
5.3.3.2.3 锥头锻件毛坯采用冲压模具锻造而成。锻造温度保持在1200℃至1150℃。终锻温度不低于850℃。锻造后，在空气中自然正火。
5.3.3.2.4 按标准图样在车床上加工锥头。
5.3.3.3 套筒的制作
5.3.3.3.1 套筒生产按以下工艺流程进行：圆料→轮胎模锻坯→正火处理→机械加工→防腐初处理（除锈）
5.3.3.3.2 圆钢采用锯床切割。
5.3.3.3.3 用冲压模具锻造毛坯。当锻造温度在1200℃～1150℃之间时，应保温，使温度均匀。最终温度不应低于850℃。锻造后应在空气中自然正火。
5.3.3.3.4 按套筒标准图样要求进行机加工。
5.3.3.3.5 按设计要求进行除锈处理。
5.3.3.4 密封板、锥头、套筒的主要检查和控制内容是：
过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷采用放大镜按10%的比例随机检查。
套筒按5‰压力载荷进行试验。将密封板或锥头与棒配合测试强度（拉伸强度）。
力）测试。
允许偏差项目检验
物品
项目
允许偏差（mm）
检查方法
密封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
密封板及锥体底板厚度
+0.5
-0.2
密封板与锥头底板两表面平行度
0.3
用百分表和V形块检查
密封板、锥孔与钢管安装台阶同轴度
0.5
用百分表和V形块检查
锥头壁厚
+0.5
用游标卡尺检查
套筒内孔与外接圆同轴度
用游标卡尺、百分表和测量心轴检查
袖长
±0.5
用游标卡尺检查
套筒两端面与轴线的垂直度
0.5%r
用游标卡尺、百分表和测量心轴检查
套筒两端平行度
0.5
5.3.4 支架制作
5.3.4.1 支架的加工按以下工艺流程进行：支架筋板和底板下料→支架底板钻孔→支撑筋板与底板、筋板与筋板的组装焊接，筋、球→防腐前处理（除锈）→防腐处理（喷漆）。
5.3.4.2 支架的筋和底板采用气割切割。
5.3.4.3 支架底板采用摇臂钻床加工。
5.3.4.4 肋板与底板之间、肋板与肋板之间的焊接应采用CO2气体保护焊或手工电弧焊。焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA、焊条E4303。加强筋和螺栓球采用手工电弧焊焊接，使用E5016电焊条。焊前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温并缓慢冷却。
5.3.4.5 按设计要求进行防腐预处理和防腐处理。
5.3.5 支持
5.3.5.1 支撑处理按以下流程进行。将支撑管和支撑板下料，然后焊接。
5.3.5.2 切管机用于切割支撑管。
5.3.5.3 支撑管与支撑板的连接采用E4303手工电弧焊。
5.3.5.4 按设计要求进行防腐预处理和防腐处理
5.3.6 支架制作
支架和支架是在添加球后制造和加工的。主要工艺流程为：钢板切割→钢板间底座或支架焊接→与钢球焊接→表面处理→包装。检查的主要内容是：
一个。钢板之间的焊接：均为角焊缝，焊缝质量应达到3级以上。焊缝高度应符合设计和规定的要求。
b.球焊：采用E50系列焊条，焊接质量应达到3级以上，高度符合设计要求。
c.底座支撑板的平整度不应大于3mm。
d.螺栓球弦孔（或腹杆孔）与底板或支撑板之间的角度位置误差不应大于±20'。
e.螺栓球中心与轴承座板中心的偏差不应大于±5mm。
5.3.7 当板网构件加工达到试装条件时，应在工厂内进行试装。本项目网架试装面积不小于300m²。网架的试装应经质检部门和业主代表检查验收。只有这样才能去除包装。电网组件试装检验合格后方可出厂。
5.4 檩条、聚氨酯夹芯板、异形彩板的生产及检验工艺
檩条和聚氨酯板送入自动生产线，一次成型。
5.4.1 檩条加工由檩条成型机一步完成。成型的檩条末端必须平滑。檩条在出厂时主要检验内容为：长度：不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲度：不大于1/1000，不大于3mm，外观不允许有明显损伤。加工后的檩条采用钢结构进行捆扎、包装。
5.4.2 聚氨酯彩钢夹芯板
聚氨酯彩钢夹芯板由意大利MeTecno公司引进的全自动生产线一次性加工而成。加工前应先对设备进行调试。第一件加工完成后必须进行全面检查。检查的主要内容是：
一个。表面污垢：破损、变形、划伤、翘角、破损等缺陷。
b.允许偏差为
项目
允许偏差
检查方法
板长
<10m
0-5毫米
钢尺
〉10m
0-15毫米
钢尺
板宽
±3毫米
钢尺
波距
±2毫米
模型
波高
±2毫米
模型
侧弯
不大于1/1000，不大于10mm
钢尺、模板
c.包装：聚氨酯板由自动生产线一次加工、包装。捆扎、包装后应采取措施，防止变形、损坏。一般情况下，捆绑区域应垫有软木或聚苯乙烯泡沫。
d.堆放：堆放场地应平整，并用垫垫使板材离地20cm左右。垫板应平整，间距不宜大于2m。
5.4.3 压型彩钢板生产
彩钢压型板由自动压板机一次加工而成。加工前应先对设备进行调试。第一件加工完成后必须进行全面检查。检查的主要内容是：
表面是否有污垢：破损、变形、划伤、翘角、破损等缺陷。
彩钢卷开卷宽度误差不大于3mm。
c.成型的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准。允许偏差如下表所示。
项目
允许偏差
检查方法
板长
0-10毫米
钢卷尺
板宽
±8毫米
钢尺
波高
±1毫米
模型
镰刀曲线
不大于20mm
钢尺、建筑钢丝
d.堆放：堆放场地应平整，并用垫垫使板材离地20cm左右。垫板应平整，间距不宜大于2m。
六、生产质量保证措施
鉴于该项目的重要性，集团公司领导决定进一步采取质量保证措施，从根本上保证项目质量。
6.1 根据现行ISO9002质量保证体系，对各工序生产人员和检验人员制定质量责任制度。每违反操作规程和流程文件，扣除责任人月奖金30%。对于造成批量报废事故的，责任人将被扣除当月奖金。
6.2 严格按照规定进行检查。每个生产工序都需要车间检验员进行初检、检验和竣工检验。生产人员必须对整个过程进行检查。加工完成后，专职检验人员将进行专项检验，确保加工的几何精度。尺寸、形位公差等符合规定要求。
6.3 各工序检验完毕后，检验员将贴上《零件证书》，方可进行订单转让。
6.4 试验和化验必须严格按照规定进行。特别是对原材料、高强螺栓、电焊等要进行必要的工艺评价和力学性能检测。
6.5 檩条流水线生产应首检并定期检验，保证其几何尺寸和外观质量符合规定要求。
6.6 进一步控制样本重印质量。具体来说，需要技术部门负责复印、校对、审批。样品重印的顺序和计划由技术部门主持下的生产、质量、安装等部门审核。
6.7 使用的原材料必须符合用户的要求和规范。除用户指定的原材料外，其余必须从合格的分包商处采购。进厂材料的质量保证信息、外观、检验、试验、力学等必须严格按照程序进行审核。性能测试，取样比例必须符合规范要求。
6.8 厂内生产应严格管理，质量应符合内控标准的要求，并应充分满足用户规定的特殊精度要求。因此，应全面检查和测试生产设备，并对相关机床、夹具、模具的加工精度进行工艺能力评估，以确保工艺能力满足精度要求。
6.9技术部对本项目钢柱、钢梁及其零部件加工等工艺文件进行沟通指导。
6.10 检验人员应严格把关，工艺人员应在加工初期勤勉指导和监督。
6.11 严格按规定进行焊接探伤试验、接头抗拉强度试验、摩擦面试验。
6.12 对编号、标志、包装、堆放进行规划，确保编号准确、包装完好、堆放合理、标志清晰。
7、工厂生产进度保证措施
本工程的生产进度必须按照总体计划执行，生产必须满足安装要求。因此，总体进度计划应经生产、质量、安装等部门论证并批准。其他部门要密切配合，各司其职。具体步骤应该是：
7.1由综合规划部门精心策划，规划必须周密、周密、可行、及时，确保各部门工作协调一致。
7.2即日起，技术部将针对本项目的特殊要求，制定工艺文件并进行工艺评定，以保证加工进度和产品质量。
7.3生产动力部准备各类工作技术和工人，维护生产设备，保证生产顺利进行。
7.4 生产部门将生产作业计划、工作量、定额、作业顺序安排到各部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻加班加工点得到合理安排。及时调整产能和进度计划。
7.5 各工种、各工序的顺序加工、交错、交叉的顺序应尽可能合理化，以减少不必要的停机和生产产品的变更。
7.6 质量控制部保证质量检验随时完成并及时移交。生产材料供应及时。
八、包装、运输、装卸、堆放
8.1 包装：出厂产品（零部件、组件等）按功能要求进行包装，其中：螺栓球采用铁桶或铁箱包装；网格杆包装在钢管框架内；密封板、锥头与棒材包装后，与棒材一起包装，六角套密封包装在铁桶内；支架和支架采用钢箱包装；檩条加工后用钢带包装；聚氨酯复合面板自动生产线自动包装在塑料膜中。编号包装的外部并记录包装中的产品规格，零件号和数量列表，以进行验证和现场接受。
8.2运输：根据产品的特征长度确定运输方式，以确保产品质量和运输安全。长卡车应尽可能多地用于梁和圆柱。对于特殊的长度，应适当修改马车。应与运输公司签署驾驶安全责任协议，严格禁止进行粗糙的装载和卸货。
8.3加载和卸载：原则上，梁，柱子和大部分由起重机或行驶车辆运输。包装包装的其他杆和零件可以通过叉车加载和卸载。卸载时，应使用机械卸载。严格禁止免费卸载。在装载和卸载期间，应谨慎处理处理。车辆上的堆叠应该是合理的，绑定应该是牢固的，并且应该有一个专门的人可以在装载时检查。
8.4堆叠：产品应尽可能地在室内堆放，在一个无水的地方。高强度的螺栓接头必须在干燥的地方堆放。在工厂内外堆叠必须整洁，合理且明确标记钢结构加工合同，并且必须在必要时采取预防措施。在处理雨或雾时，连接的摩擦表面应得到真正的保护。
