1.测量放样环节。应基于全场地控制网综合考虑基础平面坐标，准确应用基础轴线控制结构，妥善保留定位控制结构，释放基坑开挖边缘线同时。
2.土方开挖。需要用挖掘机开挖基坑土，控制基土预留厚度在150 mm左右，并采用人工开挖、找平，防止挖掘机扰动地基土[1]。同时应采取基坑排水、护坡措施。
3、将螺栓定位模板支撑架的铁件埋在垫子上。由于块状基础地脚螺栓较多且较重，因此在选择施工技术措施时有一定数量的固定支撑柱。施工时，支撑架预埋件应与支撑架立柱准确对应。铁件可以在垫层施工的同时埋入（加深预埋处垫层混凝土的厚度），也可以在垫层浇筑后预留柱子的位置，这里挖一个洞钢结构地脚螺栓偏差，将铁件埋在其中，然后用细石混凝土填充垫层。
4、对于地脚螺栓固定架，在设计制作固定架时，必须强调可靠性、牢固性、稳定性的作用，保证地脚螺栓固定架的刚度，避免安装完成后晃动。 。一般情况下，立柱会选用不小于8#槽钢和Z75X6的角钢，而支撑则一般材料会不小于Z50X5或Z75X6[2]。
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在符合定位要求的情况下，混凝土中埋入钢材的量应尽可能少，以增加周转次数，有效减少钢材使用量。进行固定框架施工时，应先将立柱与预埋铁件焊接，然后将剪力撑、拉杆、斜撑等焊接到立柱上，以保证固定框架成为一个整体结构，增强其自身的刚度和稳定性。在此基础上，需要在立柱上标记定位板支撑牛腿的标高，并根据标高完成牛腿的焊接，最终完成固定框架的初步制作。
5.定位模板。通常大型设备的地脚螺栓直径都很大，有的设备本身自带地脚螺栓定位模板，到现场后只要组装校准即可使用。但对于没有地脚螺栓定位模板的设备，在实际施工时，定位板应与设备的地脚螺栓一起设计和制作。实际生产过程中，要求螺栓孔的位置和尺寸准确，任意孔位的孔距偏差不允许超过2毫米[3]；另外，螺栓孔的直径必须比地脚螺栓的直径大2毫米。定位板的厚度应参考地脚螺栓的重量确定。通常可选用厚度为10-16毫米的钢板。槽钢也可用作定位板。将定位模板平稳放置在支撑牛腿上，用两个经纬仪将定位模板沿点焊缝对齐固定。
6. 拉直并固定地脚螺栓。对准并固定好定位模板后，需要依次拧紧地脚螺栓。为便于固定操作，应选用双螺母地脚螺栓钢结构地脚螺栓偏差，定位板上下各各各各各各放置一个螺栓。使用水平仪与地脚螺栓顶部标高相匹配、协调。一般地脚螺栓顶部标高偏差应控制在0-+10之间，因此实际施工时应保证标高控制值超过设计标高+5-+10毫米。调整好顶标高后，可以利用两台经纬仪相互配合，准确确定4至8个螺栓的具体位置。确保螺栓垂直度达到标准后，检查并拧紧螺母，达到固定目标。以4～8个螺栓为主要参考，确定其他螺栓的位置并拧紧。检查无误后，拧紧定位板上的上下双螺母即可固定地脚螺栓。如果地脚螺栓过长，为避免混凝土浇筑过程中电杆碰撞造成螺栓位移，可用钢材连接螺钉尾部，连接后即可整体成型。固定框架。
7. 检查地脚螺栓的位置并保护螺纹 [4]。浇注混凝土前，必须检查地脚螺栓的位置和标高。确定无误后，将预埋混凝土螺丝上的油污清理干净，在螺纹部分涂抹黄油，并用塑料薄膜包好。保护性治疗。
8. 绑扎基础钢筋。一般情况下，块式大型石化设备基础交错较多，结构相对复杂。因此，在绑扎钢筋时，必须合理安排施工顺序，必须一根一根完成绑扎工作。基础上部钢筋宜采用铁马凳或铁支架架设。
9、混凝土浇筑环节。由于大型石化设备的混凝土基础较厚，为降低水化热，避免混凝土凝固时产生裂缝，宜采用矿渣硅酸盐水泥、大坝水泥或其他水化热较低的水泥。应采取相应的冷却和外保温措施，减少温差，减少水化热的影响。浇筑过程中，应将基础面平行于后方推进，并采用分层浇筑方法。每层厚度要求小于500mm。而且混凝土浇筑必须一次性完成，不得预留施工缝。
