4月15日上午8点，上海建工五建集团承建的499.8米超高层南京绿地金茂国际金融中心±0.00截面塔楼钢结构巨柱吊装顺利竣工，标志着南京江北新区核心区天际线竣工。施工正式启动。
此次钢结构吊装使用的XGC 1000t-15000tm（A）履带式起重机，创下了集团超大型起重机械设备使用的新纪录。
±0.00截面塔外框架巨型结构拱结构巨型柱钢框架，本体由厚度为50毫米和60毫米的钢板焊接而成，材质为Q390GJC、Q345GJC。钢组合柱共8组，标高-3.2米-8.5米，高度11.7米，单组重量约120吨，总净重约960吨。
该项目位于南京江北新区中央商务区核心，丁山街与横江大道交汇处。由上海建工五局承建的江北新区地下空间一期三标段是该地区12个地块之一。是南京绿地金茂国际金融中心的地下部分。含夹层地下5层，层高约5米，建筑用地面积11505平方米，总建筑面积53916平方米。建成后用于商业、设备楼、停车库等；将成为国家级江北新区的新地标。它将与江对岸450米高的绿色紫峰大厦遥相呼应，刷新南京天际线。
以工匠精神植根“服务商文化”
“始终怀有一颗利他之心，提高服务能力，源于内心自觉”的服务商文化深深渗透和引导着上海建工集团的每一个团队和个人。由于上部结构是近500米的超高层，支撑高层的地基必须达到足够的强度。项目部克服一切困难，精益求精，在地下室建设中付出了巨大的努力。
地下室混凝土强度设计为C80，在南京地区尚属首次。 C80标号混凝土是目前国内高强高性能混凝土标号，但南京地区缺乏相关工程应用经验。依托上海建工集团自身资源和南京大学资源，对联合厂家配制的配合比进行了试验。验证，从混凝土的和易性、耐久性、水化热、坍落度、膨胀、时间损失、混凝土抗压强度试验等性能进行了多次试验准备，并采用了搅拌机和机器的多次小试验验证。生产浇注验证，并根据试验结果进行多次优化调整，得到符合设计要求的C80配合比。
2.6米厚的全钢模板系统和巨大的立柱支撑着这座摩天大楼。地下室2.6米厚巨柱采用全钢大模板系统。该系统由6毫米厚钢板、12#槽钢纵筋、横筋、吊钩及顶楼板焊接而成标准单元。各单元采用螺栓连接，横向反缝加固，穿墙拉栓采用D15。高强度拉力螺丝。整体结构具有强度高、变形小、坚固耐用、安装简单方便等特点。
对于大体积混凝土浇筑，采用“同步浇筑、同步上升、逐步到顶、分步”的分配工艺。振动采用Φ30小直径高频振动棒。采用分层、连续浇注方式，层厚控制在保证钢板1米以内不偏移；控制表面裂纹的产生，分层、分阶段进行维护。第一阶段南京钢结构设计，模板自绝缘，模板外用彩色布条包裹。第二阶段养护时，混凝土表层覆盖湿润的土工布和薄膜。并且被子上洒了水以保湿。
多项技术保证单次浇注33800立方米
与其他建设项目相比，超高层建筑的施工难度无论是基础要求还是施工进度都更为严格。以本工程为例，主塔基础底板厚5.5米，混凝土强度等级为C50，抗渗等级为P10，一次性连续浇注量约33800立方米，位于在河边。地质极其复杂，需要进行基础工作。一次性浇水成功。为保证基础底板浇筑质量，项目部采取了多项技术措施：
混凝土温控技术：
按照施工计划，8月份进行混凝土浇筑。由于南京8月份的平均环境温度在36℃以上，高温环境对超大体积混凝土的裂缝控制提出了很高的要求。项目部通过两项技术很好地解决了上述问题。一是采用低水化热大体积混凝土配合比，选用中低热硅酸盐水泥，增加粉煤灰和矿粉的双倍掺量，减少水泥消耗；采用控制每立方米混凝土胶凝材料总量等措施，降低混凝土绝热温升；二是控制混凝土进入模具的温度，在成型阶段调整骨料、胶凝材料、拌合水等原材料，以及控制生产过程，在运输、浇注等方面采取有效的冷却措施。有效控制混凝土进入模具温度的方法。
超大量混凝土保障供应及浇筑技术：
“一次性”和“连续性”是一次性浇注的难点。根据浇注需求，项目部通过建模计算出原材料的总需求量、总需求量所需的场地数量、每个场地所需的供应量、泵场内的调配情况，并制定了专项计划橄榄车的往返运输和运输车的行驶路线，使现场混凝土浇筑能够持续供应。本次浇筑作业共使用混凝土搅拌车230台、泵车12台、固定泵1台、搅拌站4座、混凝土生产线10条。浇注时，浇注方法采用以圆心为圆心，以圆心向四周开花、扩散的流动浇注法。坡面分层浇筑，依次后退，一次性到达顶部。
超厚楼板混凝土养护技术：
在混凝土养护阶段，为确保覆盖养护达到目标效果，项目部采用无线测温技术，加强温度变化监测和混凝土冷却养护管理。混凝土保温养护方法采用塑料薄膜+土工布+岩棉被+彩条布的方法。后期维护时应采取措施，白天拆除保温，夜间重新保温、覆盖。同时，在混凝土入模初期南京钢结构设计，有效控制入模温度。因此，在养护阶段，可以充分利用混凝土本身导热不良的特性来释放温度应力。双管齐下的方法可以有效降低水泥引起的应力的风险。水化热导致温差导致裂纹。
数字化施工模拟技术：
依托“BIM+智慧工地”的智能施工模式，采用BIM施工仿真技术动画建模，动态组织施工现场车泵停车区、橄榄车进出的交通组织、现场汽车存放区、路口调度指挥、混凝土浇筑过程。化学模拟练习的讨论、优化和解释。采用“大体积混凝土浇注大屏监控调度指挥系统”，采用数字化、信息化方式采集所有相关数据，分析24小时生产、浇注效率，便于现场实时指挥调度。
1000t-15000tm（A）履带式起重机刷新集团超大型起重机械设备使用记录
施工场地三侧紧邻正在施工的超深基坑。工况复杂，施工条件差。钢构件重量重，吊装距离长。钢构件本身就是超宽、严重偏心、异形构件。它们在工厂预制好运输，现场吊装增加了难度。其中，正负零截面塔的外框架采用巨型结构拱结构和巨型柱钢框架。钢组合柱共8组，标高-3.2米至8.5米，高度11.7米，单组重约120吨。总净重约960吨，相当于约650辆家用汽车的重量。吊装的难度可想而知。
为确保吊装一次成功，项目组敲定了钢结构深化方案，保留巨型柱-拉梁-拱节点的完整性，在克服运输障碍的同时保证构件质量的组件，并且只在网络上进行了垂直分割。单组巨柱拆分后分为有牛腿巨柱和无牛腿巨柱；会同交警部门、路政部门制定专项运输方案，从加工厂运输至项目部。提前与交警部门、路政部门协调。路政部门开通匝道，沿途护航；钢结构吊装方案选定。由于该工程为深基坑，深度为23米，基坑两侧不应承受超强荷载。考虑到基坑安全和施工进度要求，项目部采用1000t-15000tm（A）履带式起重机进行一次性吊装作业，顺利完成吊装安装。
