一、概述
近日，随着现场总指挥喊出“吊装高度已完成至14米！”，经过254天、7次分段吊装、2次整体吊装，面积20500平方米、重量2360吨的2号航站楼主楼屋面钢结构网架整体成功吊装，标志着整个航站楼主楼屋面钢结构单元全部吊装到位。
钢结构网架整体吊装过程视频
新建T2航站楼总建筑面积约19.3万平方米，呈T字形，形似展翅翱翔的海鸟，凸显珠海“浪漫之都”的主题和“湾区之翼”的形象。屋面工程总体分为四大区域，占地面积6.5万余平方米，网架外侧最大悬挑20米。南北向结构最长长度约198.4米，东西向结构长度294.4米。网架共有焊接球9446个、杆件5万余根。吊装工程共设吊点67处，其中，东、西通廊屋面网架采用吊装技术，主楼及南通廊屋面网架采用吊装技术。 吊装过程采用计算机程序自动控制，以每小时4米的速度精确吊装，高程控制点多达450个，安装要求精度高，施工难度大，网架总用钢量达6120吨。
钢格栅局部效果图
2. 同步完善成熟应用
项目组安排专人提前与厂家对接，采用信息化手段对每根杆件进行数值模拟和深度设计，实现杆件分拆自动化、加工下料数字化，通过三维扫描、逆向建模等方式对每根杆件的规格尺寸进行审核，确保部件的精密加工制造，出厂前完成所有焊缝。
钢筋网焊球、焊杆运抵现场后直接分块组装，TS1-1/TS1-2一区吊装，TS2-1/TS2-2/TS2-3二区吊装，一区、二区吊装采用“楼层拼装、累计吊装隔墙至各个标高进行连接，最后一区、二区整体吊装”的方式进行。
3D扫描建模图
装配流程图
格栅吊装步骤：
以主楼屋面钢结构二区吊装施工为例，介绍钢结构吊装流程：
第一步：
在标高6.500m的地面组装提升装置TS2-1，并配合安装提升措施
第2步：
提升4.3m后钢结构工程材料复检和检测项目，提升装置TS2-1停止提升，TS2-2钢结构组装展开，提升措施跟进、安装完毕。
第三步：
TS2-1+TS2-2提升至2.4m后停止提升，进行TS2-3钢结构拼装安装。
第四步：
提升单元TS2-1+TS2-2+TS2-3组装完毕后，整体提升至设计标高。
第五步：
安装补杆、Y型柱，安装完毕后卸车，拆除升降平台、临时升降架
3.严格把控精益求精的流程
按照局、公司相关制度要求建立健全质量管理体系，严把实物质量关，对电网建设全过程进行质量控制。
1、项目部提前组织现场检查格栅加工现场，确保加工厂加工质量和进度。
实地考察
现场监督
2.严格落实“样板先行”制度钢结构工程材料复检和检测项目，通过建立“工法、首件、交付”三个样板制度，明确各专业“全过程、全专业、全工序”施工技术标准。
网格节点焊接样品
双钢管柱节点模板
3、严格执行材料验收制度，严把原材料进场关，保证来料质量，与监理、业主联合检验，材料过磅，签收验收，及时见证取样、检验。
部件取样和检验
物料称重
部件进场壁厚检测
材料验收检验
4、T2航站楼屋面工程总体分为主航站楼区、东候机厅区、西候机厅区、南候机厅区四大区域，屋面工程采用空间网架结构，施工过程中严格落实三级交底，明确施工工艺、质量标准及控制措施，确保质量管理要求落到实处。
三级披露
5、焊工进场前必须先接受焊接考试，并由监理及业主对焊缝外观进行检查，不合格的焊工将被严格要求离开现场。
焊工考试
6、为确保现场框架拼装的准确性，在拼装过程中，要认真保存原始记录，作业时间、条件、操作人员等，对不合格产品进行标记，单独堆放。整个网架拼装过程中，需要两个全站仪全程配合，及时记录数据。
网架拼装工序为：框架布置→单根网架吊装与加固→网架段间下层杆件吊装→网架段间中层杆件吊装→网架段间上层杆件吊装→复测。
①将分块格网下弦球铺放在地面上，用全站仪测量各下弦球的装配高程。
轮胎架展示
②支撑圆管临时固定，下弦球、下弦杆定位安装，复检合格后，进行临时支撑圆管第二次定位固定。
下弦安装
③将上弦球及腹板与下弦杆连接，检查杆件是否偏离节点中心。
上弦和下弦连接
④ 形成相对稳定的基本单元，对杆件是否偏离节点中心、单元网格对角线尺寸等进行全面检查。
形成基本单元
⑤放大基本单元，检查块单元装配长度的累积误差。
扩展基本单元
⑥利用两台全站仪对组装单元进行重新测量，确定网格组装的误差，作为起重单元定位的依据。
重新测试
7、根据吊点结构型式、桁架弦杆及支撑柱、吊点反力，本次吊装作业共设置15座升降平台、2座升降塔。
主楼升降平台布置图
升降平台-实物图
8、严格工序控制，逐道检查，确保格栅组装过程一次性完成。
①钢网架构件现场验收
按照装箱清单清点部件数量；检查部件是否有明显弯曲变形，涂层是否有剥落，并及时将检验结果反馈制造单位（特别是对一些常见缺陷）；开箱后对部件进行逐一测量，检查对接接头的坡口是否加工好。
元件验收
②钢网架拼装质量控制
各下弦节点、上弦节点焊接前均应用水平仪、钢卷尺测量高度、水平度、几何尺寸、挠度，确保单框合格、整体合格；
每三至五个网格组装后进行一次全面复检，以便及时处理问题；
整体组装完毕后，进行全面的检查和测量，确保没有遗留问题。
工序检验控制
③钢网架施工偏差的控制
网架拼装精度控制采用全站仪逐点验证，安装误差控制严格按照《钢结构工程施工量验收规范》的有关规定执行。
点坐标审查
④钢格栅焊缝外观检查及控制
焊缝外观缺陷的检查包括未焊透、根部收缩、咬边、裂纹、电弧划伤、接头不良、表面气孔、表面夹渣等。
裂纹的目视检查应辅以5倍放大镜，并在适当的照明条件下进行。如有必要，可以使用磁粉探伤，包括焊脚高度、焊缝余高（加强高度）。使用量规和卡尺进行检查。
焊后打磨除锈
焊缝余高检查
⑤钢格栅焊缝检测
焊缝不得有未焊透、根部缩孔、咬边、接头不良等缺陷，不得有表面气孔、夹渣、裂纹、电弧划痕等缺陷，不得有表面气孔、夹渣、裂纹、电弧划痕等缺陷。
工序焊接检验
探伤
⑥钢格栅涂装质量控制
使用漆膜测厚仪测量，根据涂装物件尺寸确定测厚点的密度和分布，然后测量漆膜厚度，确保干漆膜的厚度。涂层外观目视检查涂层表面，发现不应有明显色差，无流挂、起皱、针孔、气孔、脱落、漏漆等现象。涂装部件运输时，注意防止磕碰、拖地、损坏涂层。涂装部件不得与酸性液体接触，防止涂层被咬坏。
涂层厚度分层检查验收
⑦ 钢格栅联合验收
各工序完工验收后，由工程部、质量管理部、技术部、安全监察部联合组织验收，确保网架一次性组装完成并顺利吊装。
钢网架吊装前联合验收
9、为确保钢结构网架顺利拼装，项目部制定了专项施工方案，从中间部分进行吊装；建立BIM三维模型及整体结构模型，提前模拟演示安装情况，严格控制安装精度；制作技术双语卡，进行现场分工分段，实行全程现场监理。
全面监管
分区组装与累积改进
10、同时，为保证吊装速度和安装精度，每根支架全程实行一对一监控，确保拼装过程的安全性和同步性。吊装作业全程采用计算机控制系统安装控制，吊装工作全数字化操作。
液压同步升降计算机控制系统人机界面
11、对钢结构起重、卸载、吊装阶段全过程进行变形监测。
变形监测点布置
网架提升系统主楼已安装全自动监测装置，经过30多天的变形监测，目前处于稳定状态。
实际成型效果
项目部将继续贯彻“精细管理、优质履约”工作，加强质量标准化、新技术应用和推进智慧施工现场管理，不断提升工程质量，打造精品工程，进一步树立我局区域品牌形象！
持续改进，打造品质
弘扬工匠精神，推动品质提升
