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1、碳树脂塑料由于引入了氟元素，电负性大，键能强（碳氟键），使氟碳树脂具有特别优越的性能，如耐候性、耐热性、耐低温性、耐化学性以及独特的不粘性和低摩擦性，这些优异的性能使氟碳树脂在建筑领域得到广泛的应用。
2. 常见的四种树脂系列为PTFE、PVDF、FEVE、PVF。
3. 材料中常用的氟碳树脂
幕墙材料涂层用氟碳树脂涂料是以氟碳树脂为基料，以金属颗粒或云母晶体为色粉的有机涂料，其PVDF（聚偏氟乙烯）含量在70%以上（树脂质量比）。氟碳基料的化学结构以氟/碳化学键结合，是迄今为止被认为是最稳定、最牢固的结合，在正常情况下具有耐候性、耐腐蚀性、耐冲击性、耐磨性及漆膜柔韧性。
4.方法
滚涂、喷涂或静电粉末喷涂。目前，国内应用最广泛的是喷涂，国外则以滚涂为主，静电粉末仅少量采用。
氟碳树脂涂料喷涂
氟碳树脂喷涂是对成型金属材料成品或半成品进行表面处理的一种方法，如铝单板在板材加工后送入喷涂线进行表面处理，铝型材在挤压成型后进行喷涂。
5.树脂喷涂工艺
（1）主要工序：
一个流程
脱脂、酸洗、镀铬
第二道工序
喷涂
三个流程
固化（烘烤）
（2）二涂=底漆+面漆；
（3）三涂=底漆+面漆+清漆；
（4）四涂=底漆+隔离漆+面漆+清漆。
一般第二层涂层厚度≥30μm±5μm，第三层涂层厚度≥40μm±5μm。
脱脂、酸洗、镀铬：喷涂基体前，工件表面须经过脱脂、清洗，并经化学处理生成铬膜，以增加涂层与金属表面的结合强度和抗氧化能力。
底漆：作为封闭基材的底涂涂料，其作用是提高涂层的抗渗透能力，增强对基材的保护，稳定金属表层，加强面漆与金属表面的附着力，保证面漆涂层颜色的均匀性。漆层厚度一般为5～10微米。
面漆：面漆是喷涂的关键层，它提供基材所需的装饰色彩，使铝外观符合设计要求，并保护金属表面免受外界环境的侵蚀、酸雨、污染，防止紫外线的穿透，大大增强了抗老化能力。面漆是喷涂中最厚的一层漆，漆层厚度一般为20～30微米。
罩面清漆涂层：罩面清漆涂层又叫清漆涂层，其主要目的是为了更有效地增强漆层抵抗外界侵蚀的能力，保护面漆涂层，增加面漆颜色的金属光泽，使外观更加丰富多彩、光彩夺目，涂层厚度一般为5～10微米。
固化处理：三喷涂装一般需要二次固化，俗称三涂二烤。基材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃~250℃之间，固化时间为15~25分钟。不同的氟碳涂装厂家会根据自己的涂装提供最佳的温度和时间。有些氟碳喷涂厂也根据自己的经验，将三喷的二次固化改为一次固化。
第三节 产品生产工厂检验
产品制造实行公司、车间、班组三级质量管理体系。公司质管部负责产品质量管理和公司级质量检验；车间设有车间质检员，负责车间质量检验；班组设有质检员，负责班组质量检验。根据生产流程实行产品入厂检验、过程检验、出厂检验的全过程检验制度。
1. 工厂检查
1. 检查对象及目的
对从工厂购进的产品材料、备件进行检验，防止不合格品投入生产。
2.检验标准
材料、备件的国家标准或相关技术标准、订单质量协议、图纸技术要求等。
3. 报检及验收
物资供应部门采购大宗材料、备件后，应及时将材料附件出厂检验通知书及相关质量证明文件等文件送交质检部门，质检部门应在规定时间内办理验收登记手续并完成该项产品的出厂检验。
材料性能质量状况经报送国家质检部门认可后方可确认，并由主办方受理登记手续。
4. 检查内容及一般程序
（1）审查质量证明书及有关文件，即检查供货合同、标准代号、项目名称、规格数量、印刷订单、出厂日期及各项技术质量指标、产品使用说明书等是否清晰、正确。
（2）检查货物及其包装质量是否与供货合同、质量证明文件和其他有关事项相符，包装有无异常。
（3）检查物品及其包装的质量是否有生锈、霉变、变色、磨损、凹痕、变形等问题。
（4）依据该物品的有关检验标准，对技术质量指标进行检验和测量。
（5）检验记录及质量证明书：应认真做好出厂检验的原始记录，并及时向有关部门出具检验结论。
材料配件均经过登记，并出具出厂检验质量合格证明。
5. 责任和权力
（1）采购方必须提供质量证明文件及有关文件、样品等，并有责任配合质量检验人员进行出厂检验。
（2）检验人员必须严格按照规定的程序和质量检验标准进行检验，对检验结果负责并有明确的结论，并有权拒绝不符合要求的批次货物。
（3）无品质人员出具的出厂检验质量证明，仓库管理员不得为该物品办理入库手续。
2. 工序检验
1. 检查对象及目的
生产过程中对半成品进行检验，防止不合格的产品流向下一道工序。
2.检验标准
以产品图样、工艺文件规定的检验项目、技术要求、测量仪器和方法作为工序质量检验标准。
3. 检查内容及一般程序
（1）检查产品图纸、工艺文件、成品是否一致，不得错用图纸、工艺文件、量具，不得漏用工序，不得将原材料、半成品混用等。
（2）检查外观质量。不应有飞缝、毛刺、表面变形、划痕等。
（3）检查产品尺寸、几何形状等工艺质量指标是否合格。
4.检查方法
（1）首件检验是在每次班次、每批原材料、半成品，或每次在批量生产前对设备、工装和工艺规范进行调整时进行的。
（2）巡检
班组、车间、公司各级质检人员要对各工序进行抽检，重点抓好操作人员首件自检，重点对生产过程中的重点工序、薄弱工序进行定期检查。
（3）交接检验
该批工序完成后，该工序必须进行自检，不合格产品不得交给下一道工序，下一道工序必须对上一道工序的产品进行验收，不合格产品不能接受。
（4）检查记录
各级人员必须认真填写各类过程检验的检验记录。
（5）不合格产品的处理
过程检验时发现不合格或不合标准的产品，无法返修合格需报废时，操作人员应填写报废单，经班组质检员、车间质检员审核签字后，报公司质检部批准。
（六）职责和权限
A、操作人员必须认真做好本工序的自检，并负责配合质检员进行本工序的质量检验，尊重质检员提出的要求和建议并及时改正。
B.各级质检员必须落实检验机构责任，发现异常情况或质量问题应及时纠正并报告。
C.厂级质检员有权对车间、班组质检员及生产工人的检验结果进行纠正，有权对上下游工序及相关人员相互间的检验结论进行仲裁。
3.工厂检查
1. 检查对象及目的
对成品进行检验，防止不合格产品出厂。
2.检验标准
按照中华人民共和国建设部《建筑幕墙标准、玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003及有关图纸、工艺文件进行班组、车间、公司三级质量检验。
3. 检验方法及验收程序
（1）班组完成工作后的自检
班组长、班组质检员负责班组成品的检验，在班组产品全部自检合格的基础上，对每部件随机抽检10%，打上班组质检标志，进行数据检测。班组质检情况填写《检验记录表》《质量验收单》并签字后，方可交车间质检。
（2）车间验收
车间质检员负责接收、检验各班组送来的产品，对每件零部件随机抽取10%进行检验（不得与班组抽检产品重复），打上车间质检标志，进行数据检测，评定质量等级，将车间级质检信息填写《检验记录表》和《质量验收单》，签字确认后，交公司质检。
（3）公司级最终检验
公司级质检员负责对车间交来的产品进行出厂前的最终检验，按各部件分批次随机抽检10%（不得与班组、车间抽检产品重复），打上公司质检标志，进行数据检测，质量等级评定，在《检验记录表》《质量验收单》中填写公司级质检信息，并签字、加盖公司《质检专用章》。
（4）检验记录及质量证明书
A、班组、车间、公司三级质检必须在认真编制《检验记录表》的基础上，汇总检验评定质量等级统计，填写在《质量验收表》相应栏目中。各级质检的《检验记录表》和《质检表》均应逐级汇总，并报公司质检处归档。
B、公司质量检验须依据汇总填写《质量验收表》并依据公司级质量检验评定结果签署《质量证明书》。
C.产品质量等级以工厂级质量检测评定结果为准。
（5）不合格产品的处理
对于出厂检验不合格、超差的产品，应根据不同情况决定返工、返修、报废。
A.返工：对不合格产品，可按原工艺重新加工，成为合格产品，并出具《返工通知单》。
B.报废：无法返修、已丧失基本性能、仍有严重缺陷的产品，应当报废，并开具《报废令》。
（6）复审
A、针对性复检：对存在一定缺陷的不合格品进行返修，且不影响其他品项品质时，应进行针对性复检。
B.全面复检：对因某种缺陷而返修的部分超差产品钢结构氟碳喷涂规范，影响其他项目的质量特性而进行的重新检验。
（7）责任权限
A.各级质检人员必须严格执行检验标准，对产品质量检验结果负责，不合格产品不予送检，不予出具质量合格证。
B、公司质检部门有质量否决权，未经公司质检部门检验合格的产品不得入库，未经检验合格的半成品不得出厂。
4.幕墙性能技术及质量保证措施
1、项目涉及钢结构、铝板、不锈钢等材料的生产加工，必须在设备先进、齐全的生产厂房内进行，并建立完整的质量管理和检测体系。
2、铝板材料、钢结构材料必须符合现行国家标准和设计图纸要求，不得随意更改。材料下料必须准确，偏差必须在允许范围内，构件钻孔、安装、连接配件等加工位置和尺寸必须准确。
3、不锈钢结构件必须在无尘工作环境中加工制作，双面胶带必须铺贴平整、笔直。构件涂胶后，未完全固化前不得移动安装，固化前必须采取临时固定措施。注胶后应压平胶缝、抹平钢结构氟碳喷涂规范，确保胶缝与基材粘结牢固、无孔隙，胶缝平整、连续封闭。
5、连接件焊缝饱满，螺栓紧固无遗漏，梁两端连接件及弹性橡胶垫按立柱预定位置安装，安装牢固，接头严密，活动开关灵活，锁紧可靠，缝隙密封，幕墙板与铝合金框架的粘结部位用指定溶剂清洗干净。
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